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4.3 PARTES, OBRAS Y ACCIONES QUE COMPONEN EL PROYECTO
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En el punto 1.4.1 de la DIA se describió la operación actual de la faena Mantos Blancos (Caso Base), con la finalidad de comprender las modificaciones que realizará el presente proyecto. Así mismo, en el punto 1.4.2 de la DIA se presentó la siguiente tabla resumen que indican los componentes que constituyen el caso base (calificados ambientalmente favorables) y las modificaciones que sufren por motivo del presente proyecto.
Tabla 1. Modificaciones que involucran el presente proyecto en relación a su condición base (aprobado)
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Partes
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Caso Base
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Proyecto
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Capacidad de proceso
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Procesamiento de 4,2 Mtpa mineral sulfurado (RCA N° 165/95, Res SNGM N°371/95, Res SNGM N°2991/2002) y capacidad de producción de
120.000 tms/año de concentrado (46.600 Ton/año de cobre fino).
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Procesamiento de 7,3 Mtpa de mineral sulfurado.
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Programa de cierre y postcierre
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Un programa de cierre de dos años a partir de 2030 y un programa post cierre de cinco años hasta el 2037.
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Un programa de cierre de dos años a partir de 2030 y un programa post cierre de cinco años hasta el 2037.
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Botaderos
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Botadero Mercedes
(RCA N°165/1995)
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Si bien el proyecto no contempla la ampliación de la capacidad ya aprobada ambientalmente, se tiene considerada su utilización para el acopio de material estéril del Proyecto, con un ajuste en su diseño.
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Botadero Este (Res. SNGM N° 0322/2010) con una capacidad autorizada de 435 Mton
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Se modifica, se ampliará el botadero en 460,5 Mt. Con esta ampliación, la capacidad total del Botadero Este será de 824,5 Mt.
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Botadero Argentina Norte
(RCA N°80/2011)
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El proyecto no contempla la ampliación de la capacidad ya aprobada ambientalmente para este botadero.
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Botadero Argentina Sur (Oeste) (RCA N°80/2011)
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Se habilitará un nuevo botadero llamado Argentina con una capacidad de 185,5 Mt el cual corresponde a la extensión del botadero Argentina Sur y Naranja.
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Botadero Naranja (Fase 8)
(RCA N°189/2010)
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Se habilitará un nuevo botadero llamado Argentina con una capacidad de 185,5 Mt el cual corresponde a la extensión del botadero Argentina Sur y Naranja.
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Chancado primario
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Los minerales oxidados y sulfurados ingresan a los chancadores giratorios, en líneas independientes, donde disminuye el tamaño del material.
Cada tipo de mineral es almacenado en stockpiles.
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Parte de las instalaciones del mineral oxidado son utilizadas para procesamiento de mineral sulfurado. Línea existente: disminuye su capacidad de 4,2 a 1,8
Mtpa.
Línea nueva: aumenta producción a 5,5 Mtpa.
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Chancado Secundario
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Cada tipo de mineral ingresa a un sistema de chancadores secundarios donde son clasificados por harneros antes de enviarlos a la siguiente etapa.
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Línea existente y Línea nueva procesarán mineral sulfurado.
Línea existente: no sufre modificaciones.
Línea nueva: se modifican las condiciones de malla de harneros y coraza de chancadores
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Chancado Terciario
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Cada tipo de mineral ingresa a un sistema de chancadores terciarios donde son clasificados por harneros hasta alcanzar tamaños óptimos.
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Línea existente y Línea nueva procesarán mineral sulfurado hasta alcanzar el tamaño óptimo.
Línea existente: queda disponible un (1) chancador terciario y cuatro (4) harneros.
Línea nueva: se modifican las condiciones de malla de harneros y coraza de chancadores.
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Transporte a molienda
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Los minerales sulfurados son transportados por correas a un Stockpile para ser almacenados e ingresar a molienda.
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Línea existente y Línea nueva procesarán mineral sulfurado.
Línea existente: se ve modificada al disminuir la capacidad de producción, quedando disponible uno de los dos stockpile existentes actualmente.
Línea nueva: se modifica el actual stokpile de finos y se incorporará un sistema de correas hasta nuevo acopio, con un (1) supresor de polvo en puntos de transferencia.
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Molienda
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Los minerales oxidados continúan su proceso en bateas de lixiviación hasta ingresar a la piscina PLS.
Los minerales sulfurados, ingresan a cuatro molinos de bolas donde se reduce el tamaño del material. Cada molino cuenta con una batería de hidrociclones, donde se clasifica el material antes de ser enviado a la etapa de flotación.
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Línea existente: se ve modificada al disminuir la capacidad de producción, quedando disponibles dos molinos de bolas.
Línea nueva: el mineral ingresa a un nuevo molino de bolas donde se reduce el tamaño del material. Cuenta con una batería de hidrociclones donde se clasifica el material antes de ser enviado a la etapa de flotación.
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Flotación Rougher
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Los minerales sulfurados ingresan a una etapa de flotación rougher por medio de trece (13) celdas, donde se aumenta la concentración del cobre. El concentrado ingresa a la etapa de remolienda y las colas son enviadas a la etapa de manejo de relaves.
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Ambas líneas (existente y nueva) envían el mineral a nueva línea de flotación Rougher, con cuatro (4) nuevas celdas de 250 m3. El concentrado continúa hacia la etapa de remolienda y las colas son enviadas hacia la etapa de manejo de relaves.
Quedan disponibles algunas de las celdas de la línea de flotación actual.
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Remolienda
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Los minerales concentrados en la etapa rougher son transportados hacia la etapa de remolienda, donde se reduce el tamaño para ingresar a la etapa de flotación de limpieza. Primero son clasificados por una batería de hidrociclones, los bajo tamaño ingresan directamente a la etapa de flotación de limpieza, en cambio los sobre tamaño son recirculados al molino de bolas, hasta alcanzar las condiciones necesarias para la etapa de flotación de limpieza.
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Los minerales concentrados ingresan a la etapa de remolienda en un molino de bolas existente, y adaptado para esta operación unitaria.
El molino utilizado actualmente para esta etapa queda disponible
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Flotación de Limpieza
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El mineral proveniente de la etapa de remolienda es concentrado en una etapa de flotación de limpieza, donde se obtiene el concentrado final y se envía a los espesadores. Los relaves de esta etapa son procesados en una línea de flotación scavenger, donde sus concentrados son enviados a la etapa de remolienda y los relaves son enviados al área de manejo de relaves.
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Se agrega una segunda columna de flotación de limpieza y se utilizan las actuales instalaciones para la etapa de flotación scavenger.
Quedan disponibles algunas de las celdas de flotación actuales.
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Espesamiento de Concentrados
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El mineral concentrado ingresa a un espesador donde se separa las fases líquidas y sólidas por sedimentación.
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Se modifican los cajones de alimentación a los espesadores y a los filtros.
Se habilitan dos espesadores existentes que no estaban en operación.
El proceso de espesado no se modifica en relación a la situación actual.
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Filtrado de concentrado
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El concentrado espesado ingresa a un filtro donde se disminuye la cantidad de líquido hasta obtener un 9 a 11% de humedad.
El concentrado final es almacenado en un acopio para su posterior transporte en camiones.
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Se incorpora un nuevo filtro para procesar la mayor cantidad de concentrado producido.
El proceso de filtrado no modifica al actual.
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Manejo de relaves
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Los relaves ingresan a dos baterías de hidrociclones (1 operando, 1 standby), en donde son clasificados en dos tipos: relaves finos y relaves gruesos.
Los relaves finos son depositados en el depósito de relaves finos PIT#8. Este cuenta con una capacidad actual de 21 Mt (15,54 Mm3, RCA
N°101/2016).
Los relaves gruesos son depositados en un depósito de relaves grueso. Con una capacidad actual de 55 Mt (33,37 Mm3, RCA N°101/2016).
El agua recuperada en el depósito de relaves finos es captada y bombeada hasta los estanques de recuperación de agua.
La superficie del depósito de relaves finos es de 46 ha y la del depósito de relaves gruesos es de 118,8 ha (RCA N°101/2016 y Res. Exenta N°175/2016).
Se considera una altura del muro principal del depósito de relaves finos de 922,5 msnm y una altura de relave de 919,5 msnm (RCA N°101/2016 y Res.
Exenta N°175/2016).
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Se modificarán los equipos de alimentación a la batería de hidrociclones, espesadores y filtros de banda e hidroescurridores.
Se adicionarán 2 hidroescurridores y se modificarán los equipos de almacenamiento de agua recuperada. Los relaves finos serán depositados en el depósito de relaves finos PIT #8, que alcanzará una capacidad total al finalizar la operación de aproximadamente 28,5 Mt (21,4 Mm3).
Los relaves gruesos serán depositados en el depósito de relaves gruesos, que alcanzará una capacidad total al finalizar la operación, de aproximadamente 68,5 Mt (41,5 Mm3), considerando las cinco (5) etapas de relleno.
Se acondicionará el sistema de correas para el transporte hacia el depósito de relaves gruesos.
La superficie del depósito de relaves finos será de 92 ha y el área de las nuevas etapas donde se realizará el depósito de finos será de 40,6 ha.
El proyecto requerirá realizar el peraltamiento del muro principal del depósito de relaves finos a 932 msnm y una altura de relaves de 929 msnm.
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Aguas servidas
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Una planta de tratamiento de aguas servidas
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Se mantiene y adicionalmente se habilitarán baños químicos y lavamanos para algunos sectores en parte de la fase de construcción.
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Energía eléctrica
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Subestación y líneas eléctricas existentes.
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El desarrollo del proyecto requerirá de una nueva Sub estación eléctrica la que estará conectada a las líneas de 23 kV existentes del sistema eléctrico de la faena Mantos Blancos.
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Tal como se ha descrito, el Proyecto consiste en la ampliación de la capacidad de procesamiento de minerales sulfurados de 4,2 a 7,3 Mtpa. Este cambio implica requerimientos en las instalaciones de proceso que van desde el chancado primario hasta los depósitos de relaves finos y gruesos, incluyendo la infraestructura asociada. Adicionalmente, se requiere aumentar la capacidad de los botaderos de estériles.
A continuación, se describen las obras necesarias para la ejecución del Proyecto:
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Nombre
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Descripción
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1. Instalaciones Mineras
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El Proyecto tiene contemplado el acopio de material estéril en tres botaderos: Botadero Mercedes, Botadero Este, y un nuevo Botadero Argentina, que modifica el actual botadero Argentina Sur (Oeste) y Botadero Naranja (Fase 8). A continuación, se describen las modificaciones contempladas por el Proyecto:
1.1. Botadero Mercedes:
El Botadero Mercedes se emplaza en el sector sur oeste del Rajo Santa Bárbara, entre las coordenadas que se muestran en la Tabla 1-8 de la DIA, las dimensiones aproximadas del botadero en su máxima expresión serán de unos 2.000 m. en sentido Sur-Este y 750 m. en sentido Sur-Oeste, la altura máxima será de 180 m. con berma de desacople en cada nivel. El ángulo de talud del botadero corresponde al ángulo de reposo natural del material de depositación, en este caso se ha estimado en 36°.
El material del botadero tendrá una densidad igual a 1,8 t/m3. El botadero está diseñado para una capacidad total aproximada de 180 Mt. Si bien el Proyecto no considera ampliación de la capacidad ya autorizada de este botadero, y seguirá recibiendo el material estéril proveniente de la explotación del Rajo Santa Bárbara, se efectuarán algunos ajustes en su diseño final. El procedimiento de construcción del botadero es por medio de camiones de gran tonelaje, los que transportan el material desde la zona de minado a través de rampas y caminos de transporte.
1.2. Botadero Este:
El Botadero Este se emplazará en el sector este del rajo Santa Bárbara entre las coordenadas que se muestran en la Tabla 1-9 de la DIA, sobre el antiguo botadero de estéril del rajo Santa Bárbara y sus dimensiones aproximadas serán de 2,63 km en sentido Norte-Sur y 2,35 km en sentido Este-Oeste, la altura máxima será de 230 m con bermas de desacople de 30 m en niveles 960,1.020 y 1.080. El ángulo de talud del botadero corresponde al ángulo de reposo natural del material de depositación, el cual se ha estimado en 36.
El material del botadero tendrá una densidad igual a 1,80 t/m3. El Proyecto considera ampliación de este botadero para el acopio de material estéril proveniente de la explotación del Rajo Santa Bárbara aumentando en 460,5 Mt, llegando a una capacidad total del botadero de 824,5 Mt. El procedimiento de construcción del botadero es por medio de camiones de gran tonelaje, los que transportan el material desde la zona de minado a través de rampas y caminos de transporte.
1.3. Botadero Argentina:
El Botadero se emplazará en el sector oeste del Rajo Santa Bárbara, entre las coordenadas que se muestran en la Tabla 1-10 de la DIA, las dimensiones aproximadas del botadero en su máxima expresión serán de 1,99 km en sentido Norte-Sur y 1,08 km en sentido Este-Oeste, la altura máxima será de 200 metros con berma de desacople en cada nivel. El ángulo de talud del botadero corresponde al ángulo de reposo natural del material de depositación, en este caso se ha estimado en 36.
El material del botadero tendrá una densidad igual a 1,80 t/m3. El Proyecto considera que este botadero para el acopio de material estéril proveniente de la explotación del Rajo Santa Bárbara llegue a una capacidad total de 239,4 Mt (incluye capacidad aprobada de Botadero Argentina Sur y Naranja). El procedimiento de construcción del botadero es por medio de camiones de gran tonelaje, los que transportan el material desde la zona de minado a través de rampas y caminos de transporte.
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2. Planta Concentradora
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El objetivo central es la ampliación de la línea de sulfuros hasta una tasa de 7,3 Mtpa, aprovechando todas las instalaciones existentes, que puedan ser reutilizadas. Las obras, partes y acciones del Proyecto corresponden, principalmente, a nuevas instalaciones y a modificaciones en los procesos que operan en la actualidad, conforme se describe a continuación.
La línea de los minerales sulfurados que opera en la actualidad, se le denomina, en adelante, la “Línea existente”.
Por su parte, la línea que hoy procesa mineral oxidado, con este Proyecto, destinará parte de sus equipos al tratamiento de minerales sulfurados. A esta instalación, en adelante, se le denomina la “Línea nueva”.
2.1 Línea de Procesamiento de Sulfuros:
2.1.1. Chancado Primario: La etapa de chancado primario no se verá afectada por cambios respecto a la situación actual, más allá de que aumentará el procesamiento de mineral sulfurado a 7,3 Mtpa. Esto se debe a que los chancadores giratorios existentes tienen una capacidad de procesamiento de 11 Mtpa. La línea existente disminuirá su capacidad procesando 1,8 Mtpa y la línea nueva procesará 5,5 Mtpa.
2.1.2. Chancado Secundario/Terciario de Ambos Circuitos: En la etapa de chancado secundario y terciario, debido a la disminución de producción de la línea existente, quedará disponible un (1) chancador terciario y cuatro (4) harneros. Por su parte, la línea nueva no sufrirá modificaciones de equipos, no obstante, se modificarán las condiciones de operación de algunos componentes, como es la abertura de mallas en los harneros y las corazas de los chancadores.
2.1.3. Molienda: Los minerales procesados en la etapa de chancado fino de cada línea, serán transportados por medio de correas hacia su stockpile de finos correspondiente. Debido a la disminución de capacidad de la línea existente, quedará operando uno de los dos stockpile de finos actuales, el que cuenta con una capacidad de 15.000t. El stockpile de finos de la línea nueva, será modificado para soportar el aumento de producción proyectado, alcanzando una capacidad de 11.600t.
La línea existente, disminuirá su capacidad de operación de 4,2 a 1,8 Mtpa, por lo que solamente quedará operando el molino de bolas (#3 y #7 operan en forma conjunta). Por su parte, la línea nueva incorporará un nuevo molino de bolas (#8). Finalmente, el mineral procesado ingresará a una batería de hidrociclones en ambas líneas, en donde se realiza una clasificación por tamaño. El mineral de sobre tamaño será retornado al molino de bolas correspondiente, hasta alcanzar las condiciones óptimas para su ingreso a la fase de flotación, por su parte, el mineral de bajo tamaño continuará directamente a la etapa de flotación Rougher.
2.1.4. Flotación Rougher: El mineral obtenido de la etapa de molienda ingresará a la fase de flotación, en donde ambas líneas de proceso se unen en el cajón de alimentación de flotación Rougher La etapa de flotación Rougher se desarrollará en conjunto y corresponde a cuatro (4) celdas Rougher de 250 m3 cada una, en las que se adicionarán diferentes compuestos químicos para controlar y hacer más eficiente el proceso (cal, espumante, colectores, NaHS). El concentrado-Rougher será transportado a un cajón de recepción para ingresar a la etapa de remolienda. Por su parte las colas-Rougher serán transportadas directamente a la etapa de manejo de relaves.
2.1.5. Remolienda: El concentrado Rougher ingresará al cajón de alimentación del molino de remolienda, en donde se adicionará cal y agua de proceso, para las siguientes etapas de remolienda y flotación. Para esta etapa se ha considerado acondicionar el actual molino de bolas N°5. El mineral inicialmente ingresará a una batería de hidrociclones en donde será clasificado en bajo y sobre tamaño. El mineral de bajo tamaño ingresará directamente a la etapa de flotación de limpieza, en cambio el mineral de sobre tamaño será retornado al molino hasta alcanzar las condiciones óptimas para la etapa de flotación de limpieza.
2.1.6. Flotación Limpieza: El mineral con las condiciones óptimas desde remolienda, ingresará a un cajón de recepción de flotación de limpieza, desde donde se alimentará a las columnas de flotación. Se incorporará una nueva columna de flotación al inicio del proceso, de dimensiones similares a la ya existente, para soportar el aumento de producción. El concentrado de las columnas será transportado directamente a la etapa de manejo de concentrados; en cambio las colas de las columnas serán transportadas a la etapa de flotación Scavenger.
2.1.7. Flotación Scavenger: Las colas de las columnas de flotación serán transportadas a un cajón de alimentación de las celdas de flotación en donde se distribuirán a ocho (8) celdas en serie de flotación Scavenger (existentes) de 42,5 m3 cada una (se dispondrán de cinco (5) celdas stand-by). Los concentrados producidos en esta etapa, serán enviados a la etapa de remolienda, por su parte las colas serán directamente enviadas a la etapa de manejo de relaves.
2.1.8. Etapa de manejo de concentrado: El concentrado de las columnas será dirigido a un cajón de traspaso para alimentar a tres espesadores (existentes). En este punto, por medio de acción de la sedimentación y decantación, se separarán los sólidos del líquido presente. A continuación, los sólidos serán transportados a la zona de filtración, donde por medio de dos filtros (vertical-existente y horizontal-nuevo) de 48 m2, se reducirá la humedad presente en los concentrados finales.
2.1.9. Manejo de relaves: Las colas obtenidas en las etapas de flotación Rougher y flotación Scavenger serán transportadas a un cajón de bombeo de relaves, para iniciar el proceso de manejo de relaves. Las colas serán transportadas a dos baterías de hidrociclones (existentes) para clasificarlos en dos grupos: relaves finos y gruesos. El proceso de los hidrociclones producirá una partición de relaves grueso y fino de 70/30, minimizando el consumo de agua.
Los relaves gruesos que se obtendrán en la clasificación, reducirán su humedad en equipos hidroescurridores (2 existentes y 2 nuevos) y dos filtros de bandas (existentes), instalados en paralelo. El concentrado con baja humedad será conducido a un depósito de relaves gruesos. Por su parte, los relaves finos luego de ser clasificados, ingresarán a tres (3) espesadores (existentes); en estos equipos, por medio de la acción de la sedimentación y decantación, se separarán los sólidos del líquido presente. Finalmente, los sólidos del fondo del espesador (55-62% sólidos en peso) serán enviados al depósito de relaves finos (PIT8).
2.1.10. Recuperación de agua: El aumento de producción y capacidad proyectada, junto a la mejora de los procesos de reducción de humedad de los relaves permitirán un aumento de agua recuperada. El líquido recuperado por sedimentación desde los espesadores de relaves finos, será recirculado como agua de procesos. En la zona de manejo de relaves se incluye un sistema de captación de aguas del depósito de relaves finos PIT8, consistente en bombas que captan el líquido superficial obtenido por la sedimentación de la laguna y lo conducen a los estanques de recuperación de agua.
2.1.11. Manejo de reactivos: El proyecto considera la construcción de una nueva planta de cal asociada a la nueva línea de molienda, una planta de floculante para la etapa de espesamiento y una zona de preparación de espumante y colectores, en la planta de flotación Rougher.
· Planta de Cal:
La cal será suministrada a granel mediante un camión y será alimentada al silo de almacenamiento de cal. La descarga del silo ingresará a un alimentador de tornillo para descargar en el estanque de preparación (apagador de cal), donde se adicionará agua fresca hasta alcanzar una concentración en peso de 25%. Desde este estanque, la lechada de cal se descargará en forma gravitacional hacia el estanque de distribución. En este punto, se adicionará agua fresca hasta alcanzar una concentración en peso de 18 - 20%. Desde aquí se impulsará la lechada de cal hacia el molino de bolas N°8 a través de dos bombas de distribución, una operando y un stand by. La línea de dosificación tendrá un loop de recirculación, equivalente a cinco veces el consumo, para evitar la decantación de la cal dentro de la línea.
2.1.12. Suministro y Distribución de Energía: La operación de MB cuenta con una subestación (Subestación Principal MB) y líneas eléctricas existentes, conectadas con el Sistema Interconectado del Norte Grande (SING).
Para el desarrollo de las operaciones del proyecto, es necesario la construcción o implementación de las siguientes instalaciones eléctricas:
· Subestación Eléctrica - Nueva Línea de Molienda
· Subestación Eléctrica - Nueva Flotación Rougher
· Subestación Eléctrica - Relaves
· Nuevos Equipos en Sala Eléctrica Concentradora - Flotación 2° Piso
· Nuevos Equipos en Sala Eléctrica Switchgear 6000V – Relaves
· Sala Eléctrica Correa 3620-CV-005 006
· Sala Eléctrica Correa 3620-CV-007 008
· Sala Eléctrica Correa 3620-CV-009 010
2.1.13. Instalaciones anexas:
· Línea eléctrica: Se usarán las líneas aéreas de 2x23 kV (doble circuito) existentes, que provienen desde la Subestación Principal de Mantos Blancos hasta la casa de fuerza, cuya longitud es de 2,5 km. Este proyecto considera modificar esta línea a una distancia de 1,8 km desde la Subestación Principal (lugar donde se ubicará la nueva planta de molienda), de donde se instalará un Switchgear de 23 kV que alimentará las cargas del área de la nueva planta de molienda y también el tramo de línea que va a la casa de fuerza, manteniendo así su condición actual.
· Estación meteorológica: La estación meteorológica ubicada en el área del helipuerto ha sido reubicada de este punto debido a trabajos en la zona, lo cual afectaba la calidad y representatividad de los datos y por lo tanto, se movilizará a una distancia de 460 m en dirección Suroeste. En la Tabla 1-11 de la DIA se presenta las coordenadas de localización de la estación meteorológica.
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3. Depósitos de relaves
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3.1 Relaves finos:
Los relaves provenientes del proceso de espesamiento entre los años 2016 a 2030 serán dispuestos en el depósito de relaves de material fino ya autorizado, ubicado en el rajo (PIT) Fase 8, el cual se ubica una distancia de 1.600 m de la ruta 5 Norte.
El presente proyecto, contempla un aumento en la capacidad actualmente aprobada de 15,54 Mm3 a 21,4 Mm3 ocupando una superficie total de 92 ha. Lo anterior, se logra al aumentar la altura de los muros principal y auxiliar.
Los relaves provendrán en una etapa de clasificación primaria a través de una batería de hidrociclones, en donde el relave fino corresponderá a la fracción obtenida del rebose (overflow) de los hidrociclones. Los relaves finos serán enviados a la etapa de espesamiento de relaves, que estará compuesta de tres espesadores existentes, desde donde se obtendrá un relave espesado con un contenido de sólidos de 60% nominal, el que será impulsado, a través de bombas de desplazamiento positivo, hacia el depósito de relaves finos o Pit 8, tal como ocurre en la situación actualmente aprobada.
El Proyecto requerirá realizar el peraltamiento para el aumento de 7,79 Mton a la situación actual del depósito, lo que equivale a depositar relave fino (lamas) hasta llegar a la cota 929 msnm, es decir, 11 m sobre el depósito actualmente aprobado. Esta ampliación requiere la construcción adicional para los muros principal y auxiliar de contención del depósito, llegando a la cota 932 msnm, lo que equivale a 9.5 m sobre el diseño actual del muro. Con el fin de evitar filtraciones a través de los muros peraltados del depósito de relaves finos Pit 8, se ha considerado impermeabilizar los taludes aguas arriba de los muros Principal y Auxiliar, mediante la instalación de una geomembrana de HDPE de 1,5 mm de espesor, más un geotextil de 400 g/m2.
La cota final muro principal será de 922,5 msnm y la del muro auxiliar de 921,5 msnm (Pertinencia aprobada mediante Resolución Exenta N° 015/2016 del 19 de mayo de 2016).
Por otra parte, para el diseño del muro se ha considerado una revancha operacional mínima de 1 m, y de 3 m al final de la vida útil del depósito (revancha de abandono). La Tabla 1-12 de la DIA presenta las condiciones de diseño del muro de relaves y la Tabla 1-13 de la DIA muestra el crecimiento del depósito de finos.
3.2. Relaves gruesos:
Los relaves gruesos se obtienen de la separación de los relaves finos, por una batería de hidrociclones en la entrada a la etapa de manejo de relaves. Posteriormente son desaguados por medio de hidroescurridores y filtros para ser dispuestos en el depósito de relaves gruesos.
El diseño del Depósito de Relaves Gruesos actualmente aprobado, considera un muro de contención/(muro de pie) formado por material de empréstito, que alcanzará la cota máxima de 942 msnm y una capacidad de 55 Mt. La ampliación del depósito de gruesos considerado en este proyecto, consiste únicamente en la depositación de un nuevo nivel de relaves gruesos, sobre el depósito ya aprobado, (sobre la pila de arena de la etapa anterior), manteniendo el límite del área basal, por lo que no se requiere ampliar el muro de contención (muro de pie) proyectado originalmente. Lo anterior, permitirá aumentar la capacidad en 13,5 Mt adicionales de relaves gruesos,
El depósito de relaves gruesos, alcanzará una capacidad total al finalizar la operación, de 68,54 Mt (41,54 Mm3), considerando las cinco (5) etapas de relleno. Adicionalmente, se incorporará un nuevo sistema de correas para el transporte de los relaves, hacia el depósito de relaves gruesos.
El depósito de relaves gruesos será construido en etapas, que dependen de la producción y del compactado de los mismos. En la Tabla 1-14 de la DIA se presentan los volúmenes y tonelaje de cada etapa.
3.3 Instalaciones anexas:
3.3.1. Piscina de emergencia (“tranquecito”): Se considera la habilitación de un área denominada piscina de emergencia tranquecito, localizada al sur del cajón de bombeo de relaves y emplazada dentro de la cubeta del depósito 1.
La piscina contará con una capacidad total de 47.000 m3.
El uso de esta piscina será para descarga de relaves en forma eventual y responde a las siguientes condiciones consideradas de emergencia:
· Falla en el suministro de energía global o parcial del sector
· Falla en bombas de impulsión del cajón de descarte sur o de transporte de finos
· Embanque o colapso de cañerías de transporte de finos
· Cualquier detención no programada del sistema
El sistema está diseñado para que, en las condiciones indicadas anteriormente, el cajón de descarte sur rebose a través de dos tuberías hacia el sector de piscina de emergencia tranquecito. La descarga de las cañerías de rebose será entonces canalizada gravitacionalmente hacia un sector previamente preparado para el almacenamiento de la pulpa de relaves. En el Anexo B de la DIA presenta el procedimiento de emergencia y plano del tranquecito.
3.3.2. Pozos de monitoreo de relaves: Se considera la modificación de las coordenadas de localización de dos de los tres pozos de monitoreo propuestos en la RCA N°0101/2016. Estos pozos de monitoreo se han construido en el sector de relaves finos con la finalidad de monitorear la operación del depósito. En la Tabla 1-15de la DIA se presenta las características de cada pozo y sus coordenadas de localización geográfica nuevas.
Tabla 2. Georreferenciación de pozos de monitoreo de relaves
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Nombre
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Profundidad (m)
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Diámetro
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Coordenadas UTM Datum WGS-84
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Norte
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Este
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Pozo 1 (RC – 686)
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162
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10”
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7.408.652
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386.978
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Pozo 2 (RC – 685)
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112
|
10”
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7.406.753
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386.603
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Fuente: Tabla 1-15 de la DIA
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4.3.1. FASE DE CONSTRUCCIÓN
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A continuación, se describe la fase de construcción del Proyecto indicándose para esta sección, según corresponda, las acciones y requerimientos necesarios para la materialización de las obras físicas asociadas a las ampliaciones de las instalaciones existentes. Se estima que la fase de construcción tendrá una extensión en el tiempo estimada de 25 meses, contados desde la fecha de inicio de construcción de obras tempranas.
Todas las actividades asociadas a la fase de construcción se desarrollarán en el área minera de la operación actual de Mantos Blancos, áreas ambientalmente evaluadas; por lo que no representan impactos nuevos.
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Nombre
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Descripción
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1. Instalación de faenas
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La instalación de faenas se desarrollará dentro de la zona de operación actual de la faena Mantos Blancos, no requiriendo la intervención de nuevas áreas. La instalación de faenas consistirá en el aprovechamiento de instalaciones existentes de oficinas, baños, comedores, bodegas y en los casos que sea necesario se usarán containers habilitados para almacenamiento de equipos, oficinas y servicios higiénicos (baños químicos en zona de construcción), que serán instalados dependiendo de la cantidad de personas presentes y las zonas de construcción, según lo establecido en el D.S. N°594/1999.
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2. Movimientos de material y excavaciones
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Inicialmente, se requiere un escarpado, que corresponde al terreno natural que debe ser removido de acuerdo a los planos.
2.1 Escarpe: Se excavarán aproximadamente 30 cm en todas las zonas en las que se edificarán plataformas, las cuales se listan a continuación:
· Plataforma planta de Cal
· Plataforma edificio de molienda
· Piscina de emergencia del área de molienda
· Plataforma Subestación Eléctrica
· Plataformas correas desde stockpile finos a planta molienda (línea nueva)
· Patio de maniobras
· Plataforma flotación rougher
· Celda de columna flotación limpieza
· Caminos de planta de molienda y planta de flotación
· Planta de hidroescurridores e hidrociclones
Para realizar el escarpe, se utilizará maquinaria que retire el material superficial. El volumen total de escarpe será de 2.600 m3. La tierra extraída no deberá mezclarse con otros materiales y será depositada en acopios temporales, para posteriormente será reutilizado en el relleno masivo. El volumen remanente será enviado a los botaderos de la operación.
2.2 Extracción masiva: Cuando las condiciones superficiales no permiten la construcción de plataformas o estructuras, debido a diferencias de alturas o pendientes en la zona, se realiza la extracción de tierra, por medio de maquinaria pesada
De manera similar al escarpe, la tierra extraída no deberá mezclarse con otros materiales y será depositada en los acopios temporales. El volumen total de las excavaciones será de 45.070 m3. Este material será utilizado para el relleno de las excavaciones (descrito en la sección siguiente) y los excedentes de excavación masiva serán depositados en botaderos autorizados. Las zonas que requieren extracción masiva son
· Plataforma planta de Cal
· Plataforma edificio de molienda
· Piscina de emergencia área de molienda
· Plataformas correas desde stockpile finos a planta molienda (línea nueva)
· Patio de maniobras
· Plataforma flotación
· Caminos de planta de molienda y planta de flotación
· Planta de hidroescurridores e hidrociclones
2.3 Relleno masivo y compactación: En las zonas donde se realice algún tipo de extracción de material, será necesario rellenarla por medio de maquinaria pesada, empleando una parte del mismo material obtenido en la extracción masiva y el escarpe.
Una vez que la zona ha sido rellenada con el material previamente seleccionado por medio de harneros, es necesario realizar un compactado adecuado de este, mediante maquinaria pesada.
Las zonas que requieren relleno masivo y compactación son similares a las que requieren una extracción masiva. El volumen a utilizar para el relleno de excavaciones será de 16.970 m3. Tal como se mencionó anteriormente, el volumen remanente de excavación se depositará en botaderos autorizados de la operación.
2.4 Nivelación: El terreno intervenido será nivelado por medio de maquinaria pesada. Todas las áreas exteriores de las instalaciones serán habilitadas con una pendiente descendiente desde las superficies edificadas, para así, permitir el drenaje correspondiente. Los terrenos sobre los cuales se ubicarán edificios serán nivelados de forma horizontal, a menos que el diseño requiera un vértice de encuentro de pendientes.
Las zonas que requieren nivelación son similares a las que requieren relleno masivo y compactación descritas en las secciones anteriores.
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3. Preparación de Plataformas e instalación de equipos
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Cuando el terreno esté nivelado y se hayan diseñado las líneas de evacuación de aguas lluvias y líquidos, comenzará la construcción de las plataformas. En ellas se levantarán las estructuras, el material empleado en las plataformas será el mismo que fue extraído, previa selección y clasificación en harneros.
Inicialmente será necesaria la construcción de fundaciones para desarrollar el levantamiento de estructuras e instalación de equipos. A continuación, se levantarán las estructuras donde se incluirán los principales equipos del proyecto, teniendo en cuenta las consideraciones de diseño del informe de Criterios de Diseño Estructural.
Por último, se desarrollarán las conexiones entre cada planta, las líneas de transporte de mineral, las conexiones eléctricas, el sistema de desagüe, etc.
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4. Construcción de caminos
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Se desarrollarán caminos de acceso y caminos interiores con dos pistas. Estos consideran una carpeta de rodado de aproximadamente 0,15 m con estabilizado de Bischofita (o supresor de polvo similar), para prevenir la emisión de material particulado. Para las calzadas se considera una carpeta de rodado granular de 15 cm de espesor.
Los caminos al interior de la planta de molienda se presentan en la Figura 1-10 de la DIA.
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5. Construcción de obras del proceso
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A continuación, se detallan las obras de construcción asociadas al proceso que define el Proyecto, cabe mencionar que el Proyecto hará uso de infraestructura existente.
5.1. Construcción en la etapa de Molienda: La construcción del proyecto considera la modificación de la antigua zona de stockpile de finos y del actual acopio de escombros, para la fase construcción se consideran de las siguientes estructuras:
· Un sistema de transporte de mineral sulfurado por correas, desde la zona de chancado hasta la nueva etapa de almacenamiento de finos. Este sistema de correa overland tiene una longitud de 231 m y transporta el mineral en una pendiente positiva, con supresor de polvo en el punto de transferencia. Los supresores de polvo, operan con la producción de neblina que evita la dispersión de polvo.
· Remodelación del actual stockpile de finos para soportar el aumento en la producción y la instalación de un encapsulamiento de contención.
· Un nuevo sistema de extracción del mineral, almacenado en stockpile de finos.
· Un sistema de transporte hacia la nueva etapa de molienda, que considera tres (3) correas transportadoras y un sistema de supresores de polvo en los puntos de transferencia de estas.
· Construcción de nueva planta de molienda, que cuenta con un molino de bolas de 23 ft de diámetro y de 40.5 ft de longitud.
· Construcción de nueva sub-estación eléctrica junto con la sala eléctrica de procesos de la planta de molienda.
· Construcción de nueva planta de cal (CaO).
· Construcción de una nueva piscina de emergencia de 280 m3.
· Patio de maniobras.
5.2. Flotación: El Proyecto considera la construcción y modificación de las siguientes estructuras y procesos de la etapa de flotación Rougher y limpieza (columnas y scavenger).
· Construcción de un sistema de transporte de pulpa, desde planta de molienda a nueva planta de flotación Rougher.
· Implementación de equipo cortador metalúrgico al ingreso a planta de flotación Rougher.
· Construcción de nueva planta de flotación Rougher, que cuenta con cuatro (4) celdas de 250 m3.
· Construcción de un sistema de transporte de pulpa, desde planta de flotación Rougher a planta de remolienda.
· Construcción de un sistema de transporte de pulpa, desde planta de flotación Rougher a la zona de manejo de relaves.
· Implementación de nueva columna de flotación de limpieza
· Construcción de área de reactivos en planta de flotación.
5.3. Espesado y filtrado de concentrado: En la etapa de espesado y filtrado de concentrado, se considera implementar un nuevo sistema de filtrado con capacidad similar al existente de 48 m2.
5.4. Manejo de relaves: La etapa de manejo de relaves, considera:
· Construcción de nueva planta de floculantes, para alimentar los espesadores de relaves
· Implementación de nuevos hidroescurridores en el tratamiento de relaves gruesos y una batería de hidrociclones, para clasificación secundaria.
· Implementación de piscina de emergencia (“tranquecito”)
· Modificación de transporte de relaves finos, incorporando por medio de etapas, una nueva cañería de 8” a las ya existentes (dos de 7”) e instalación de una tercera bomba de desplazamiento positivo.
· Incorporar seis (6) nuevas correas para la depositación de relaves gruesos
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Insumos y servicios
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En la Tabla 10 de la Adenda complementaria se presentó un cuadro consolidado de los distintos insumos utilizados en los Proyecto actualmente en operación. Para el manejo y almacenamiento de los insumos la faena Mantos Blancos cuenta con una bodega central, en la cual se pueden almacenar los insumos, para ser utilizados a medida que sean requeridos por el proyecto.
a.1) Combustibles y lubricantes:
Se estima que durante la construcción se emplearán 1.600 m3 de combustibles y 530 m3 lubricantes. Para los combustibles será utilizada la actual estación autorizada de Mantos Blancos, la cual se encuentra autorizada mediante RCA N° 140/2011 "Estación de Combustibles DMB".
Respecto a los lubricantes, cabe indicar que el proyecto no contempla el mantenimiento de vehículos dentro del área de Mantos Blancos. Estos servicios de mantenimiento de vehículos de construcción serán provistos por empresas debidamente Autorizadas.
Tabla 3. Requerimiento de combustible, fase de construcción
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Cantidad
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Cantidad máxima almacenada
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Tipo de envase
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Consumo mensual
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Lugar de almacenamiento
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1.600 m3
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600 m3 *Petrolera existente.
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TK
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134 m3
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Estación de Combustibles DMB
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Fuente: tabla 16 de la Adenda complementaria.
a.2) Agua potable:
El máximo número instantáneo de trabajadores en la faena está dado por 1.666 trabajadores, correspondiente a 1.100 trabajadores de la operación actual y 566 trabajadores adicionales (máximo) de la etapa de construcción del presente proyecto (de forma temporal y en paralelo a la operación actual).
Considerando que la fuente de abastecimiento es la planta de agua potable (aprobada mediante Resolución Exenta N°2233/08.06.2001 SEREMI Salud Antofagasta), la cual posee capacidad para abastecer 15 m3/Hora, equivalente a 360 m3/día y fundamentado en la dotación de 150 L/hab/día (conforme a la normativa vigente D.S. 735/1969 MINSAL, D.S. 594/2000 MINSAL, D.S. 50/2003 MOP RIDAA), la planta puede abastecer hasta 2.400 trabajadores, conservando una capacidad ociosa que fácilmente puede soportar el incremento de trabajadores en la fase de construcción, junto con la operación actual, conservando holguras suficientes para el desarrollo de otras actividades en paralelo.
A continuación, se presenta un cuadro consolidado con los consumos de agua proyectados para cada fase del Proyecto.
Tabla 4. Requerimiento de agua potable, en fases de construcción, operación y cierre.
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Fase del Proyecto
|
Consumo
actual
|
Consumo Proyecto en evaluación
|
Fuente de
Abastecimiento
|
Consumo aprobado por Res Exenta N° 2233/08.06.2001
|
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Construcción
|
-
|
84,9 m3/día2
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Planta de potabilización de agua.
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15 m3/hora.
(15 m3/hora * 24 hr/día = 360 m3/día; equivalente a 2.400 trabajadores).
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Operación
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165 m3/día3
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165 m3/día4
|
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Cierre
|
-
|
90 m3/día5
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Fuente: Tabla 14 de la Adenda complementaria
Para el caso del agua Industrial se observa en la tabla siguiente los consumos en cada fase del proyecto.
Tabla 5. Requerimiento de agua industrial, en fases de construcción, operación y cierre.
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Fase del Proyecto
|
Consumo Proyecto en evaluación
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Fuente de
Abastecimiento
|
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Construcción
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- Mitigación de polvo: 127 m3/día.
- Agua prueba hidrostática: 1,197 m3.
- Consumo total de agua para material de relleno 159.000 m3
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Abastecimiento actual (ADASA, FCAB) u otro tercero autorizado.
|
|
Operación
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- Línea de Sulfuros: 127,31 l/seg
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Abastecimiento actual (ADASA, FCAB) u otro tercero autorizado
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- Línea de Óxidos: 76
|
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- RR.HH: 8
|
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- Make Up. Consumo de agua fresca por tonelada de mineral procesado.
El promedio del Make Up de agua en Chile se encuentra entre 0,65 ~ 0,68 m3/Ton. Fuente COCHILCO COMISIÓN CHILENA DEL COBRE, Dirección de Estudios y Políticas Públicas. CONSUMO DE AGUA EN LA MINERIA DEL COBRE 2011.
Make up faena Mantos Blancos 045~0,55 m3/Ton, bajo el promedio de Chile.
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|
Cierre
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Similar al proceso de construcción.
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Abastecimiento actual (ADASA, FCAB) u otro tercero autorizado.
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Fuente: Tabla 15 de la Adenda complementaria
En relación al abastecimiento de agua industrial, según lo indicado en la Adenda complementaria, eventualmente, se tiene considerado adquirir por medio de proveedores autorizados agua de calidad industrial o agua de mar (esta última extraída desde puntos autorizados por la Capitanía de Puerto de Antofagasta). En caso de existir la compra de agua industrial, se contará con un registro de los proveedores, de la procedencia de dichas aguas y se solicitará previo a la contratación, que dicho proveedor cuente con las autorizaciones sectoriales y/o ambientales que les sean aplicables, según normativa vigente. Dichos registros se encontrarán disponibles en la faena para ser consultados por la autoridad en caso de ser requeridos.
a.3) Energía:
Mantos Cooper S.A., en su faena Mantos Blancos proporcionará puntos de conexión a la red eléctrica y eventualmente, en el caso de que sea requerido, empleará generadores portátiles. En este caso, el suministro eléctrico será obtenido desde el Sistema Interconectado Norte Grande (SING), tal como ocurre en la actualidad.
a.4) Materiales:
Para el desarrollo de las actividades de construcción del Proyecto se requerirán principalmente áridos, hormigones, tuberías carpetas de HDPE, geomembrana, geotextil y enfierraduras, cuyas cantidades máximas requeridas se indican en la siguiente tabla.
Tabla 6. Requerimiento de materiales, fase de construcción.
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Material
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Unidad
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Cantidad estimada
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Hormigón
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m3
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4.100
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Tuberías HDPE
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m
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13.050
|
|
Carpetas HDPE para obras lineales2
|
m2
|
82.000
|
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Geotextil para obras lineales
|
m2
|
82.000
|
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Enfierradura
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Ton
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383
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Fuente: Tabla 1-17 de la DIA.
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Vehículos, máquinas y equipos
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Nombre
|
Descripción
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Maquinaria, equipos estacionarios y equipos manuales
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En la Tabla 1-19 de la DIA se describen los equipos y maquinaria requeridos para la fase de construcción.
Tabla 7. Listado de equipos y maquinarias requeridos mensual para la fase de construcción
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Equipo/maquinaria
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Cantidad requerida
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Bulldozer
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2
|
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Motoniveladora
|
2
|
|
Compactadora
|
2
|
|
Camión tolva
|
4
|
|
Excavadora
|
2
|
|
Cargador frontal
|
2
|
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Camión aljibe
|
1
|
|
Grúas grandes
|
1
|
|
Grúas medianas
|
3
|
|
Camiones planos
|
3
|
|
Compresor de alta presión
|
2
|
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Camión pluma
|
3
|
|
Grúa horquilla
|
2
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Fuente: Tabla 1-19 de la DIA
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Transporte de personal
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Durante la fase de construcción, se emplearán las vías de acceso que se utilizan en la actualidad, que es la Ruta 5 y el acceso a Mantos Blancos. Para el transporte de trabajadores en la fase de construcción, se dispondrán de buses y locomoción desde los puntos cercanos y asociados a la Mantos Blancos.
Para el transporte de personas, se proyecta un requerimiento de 13 buses al día, los que procederán en su mayoría de Antofagasta. No se considera alojamiento en faena.
La carga será trasladada desde los lugares de suministro de insumos, (e.g. hormigón, madera, nuevos equipos). Se estima un requerimiento de transporte de materiales de 19 camiones/día durante la fase de construcción.
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|
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Recursos naturales renovables
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El Proyecto no extraerá ni explotará recursos naturales renovales para satisfacer sus necesidades.
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Emisiones
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a) Emisiones atmosféricas MP10, MP2,5 y gases:
Durante la fase de construcción, de acuerdo a la tabla 11 del Anexo B de la Adenda complementaria, las mayores emisiones de MP10 se proyectan el año 2019, generadas por el tránsito a relleno de estéril (1.247,69 ton/año, lo que equivale al 92,7% de las emisiones totales). El resumen de emisiones generados por el proyecto es el siguiente:
Tabla 8. Resumen de emisiones de contaminantes, fase de Construcción.
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Año
|
Emisión (t/año)
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|
MP2.5
|
MP10
|
MP30
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CO
|
NOx
|
SO2
|
|
2017
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0
|
0,00
|
|
2018
|
129
|
1.275
|
4.252
|
12
|
40
|
0,05
|
|
2019
|
141
|
1.344
|
4.453
|
20
|
69
|
0,06
|
|
2020
|
2
|
11
|
37
|
2
|
6
|
0,00
|
Fuente: Tabla 16 del Anexo B de la Adenda complementaria
Para dar cumplimiento a las emisiones declaradas por el titular en la evaluación el titular deberá dar cumplimiento a las siguientes medidas de control:
Medidas de Control de Emisiones fase de Construcción:
- Se humectarán las áreas de excavación y relleno durante la construcción, pero no se considera porcentaje de control de emisiones para estimación de emisiones.
- Utilización de maquinaria y vehículos en buen estado, es decir, con mantenciones y revisiones técnicas al día. No se considera porcentaje de control de emisiones para estimación de emisiones, caso más desfavorable.
Aplicación de humectación para caminos de tierra. Se considera para esta medida una eficiencia de control de polvo del 75%.
b) Ruido:
Durante la ejecución de la fase de construcción del Proyecto, se estima un incremento en los niveles de precisión sonora. Al respecto, durante la fase de construcción, se considera principalmente el movimiento de tierra y el montaje electromecánico de los equipos en la nueva línea de molienda y flotación. Estas actividades se llevarán a cabo únicamente durante el periodo diurno.
De acuerdo a lo anterior, para estimar el impacto acústico del Proyecto, se realizó una estimación de las emisiones acústicas para la fase de construcción. En este contexto, se identificaron 3 puntos de evaluación (los más cercanos al emplazamiento del Proyecto). En la Tabla 1-21 de la DIA se presenta la descripción de dichos puntos.
Tabla 9. Ubicación y descripción de puntos de medición y evaluación
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Punto
|
Descripción
|
Altura receptores (m)
|
Uso efectivo
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Coordenadas UTM Datum WGS 84, HUSO 19 S
|
|
Este
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Norte
|
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1
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Casa habitación de 2 pisos, ubicada en calle Los Aromos #150, localidad de Baquedano.
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1,5- 4,0
|
Residencial
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413.054
|
7.418.849
|
|
2
|
Control de carga de Compañía
"FCAB Train", ubicada en Estación Prat al costado oriente de Ruta 5 Norte.
|
1,5
|
Industrial
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380.235
|
7.403.709
|
|
3
|
Corporación "GEN" ubicada al costado oriente de Ruta 5 Norte, ex Estación Uribe.
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1,5
|
Residencial
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373.791
|
7.394.196
|
Fuente: Tabla 1-21 de la DIA
Los resultados obtenidos de las modelaciones de ruido de maquinarias e instalaciones en los puntos de evaluación se compararon con los niveles máximos permitidos que establece el D.S. N° 38/2011 del MMA. En la Tabla 1-22 de la DIA se presentan los resultados de la evaluación de ruido para la fase de construcción del Proyecto, período diurno.
Tabla 10. Evaluación de cumplimiento D.S. Nº 38/2011 del MMA. Fase de construcción, período diurno.
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Punto
|
Nivel de Presión Proyectado [dB(A)]
|
NPC Máximo Permitido [dB(A)]
|
Evaluación
|
|
1
|
5
|
60
|
Cumple
|
|
2
|
15
|
65
|
Cumple
|
|
3
|
7
|
56
|
Cumple
|
Fuente: Tabla 1-22 de la DIA
De acuerdo a lo indicado en la tabla 1-22 de la DIA, se obtiene que durante la fase de construcción del Proyecto se cumplirá con lo establecido en el D.S. N°38/2011 en todos los puntos y períodos evaluados.
Para mayores antecedentes, en el Anexo D de la DIA se presenta del documento “Estudio de Impacto Acústico y Vibratorio”, en el cual se verifica el cumplimiento normativo
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Residuos, productos químicos y otras sustancias que puedan afectar el medio ambiente.
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a) Residuos líquidos:
a.1) Residuos Líquidos Asimilables a Domésticos (Aguas Servidas):
Durante la fase de construcción se estima una generación de aguas servidas de 84,9 m3/día, considerando el peak de 566 trabajadores y una tasa de generación de 150 L/trabajador/día.
La operación de la faena Mantos Blancos cuenta con autorización sanitaria que aprueba el funcionamiento de la planta de tratamiento de aguas servidas (Res 3145/1998 modificada posteriormente por la Resolución N°5631/1998. La planta de tratamiento cuenta con una capacidad nominal de tratamiento que asciende a 500 m3/día, por lo que las necesidades del Proyecto se encuentran cubiertas con la capacidad actual.
Adicionalmente, se considera la habilitación de baños químicos y lavamanos en el sector de instalación de faenas.
Los baños químicos y lavamanos serán instalados de acuerdo a lo dispuesto en el D.S. N°594/1999, Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo
Las resoluciones de autorización de la planta de tratamiento de aguas servidas se adjuntan en el Anexo E de la DIA.
a.2) Residuos Líquidos Industriales:
La fase de construcción no considera la generación de residuos líquidos industriales.
b) Residuos sólidos:
Durante la fase de construcción se generarán diversos tipos de residuos sólidos, tales como similares a domiciliarios (materia orgánica, plásticos, papel), industriales no peligrosos (escombros, fierros, madera, metales, etc.) e industriales peligrosos (materiales con aceite y lubricantes). En la zona de construcción se implementarán sistemas de recolección separados, etiquetados con los tipos de residuos que se deben depositar.
A continuación, se detalla los residuos sólidos que se generarán en la fase de construcción del Proyecto:
b.1) Residuos sólidos domésticos:
Corresponden principalmente a residuos orgánicos, papeles y material degradable. Se calcula que se generarán 17 t/mes, considerando el peak de 566 trabajadores y una tasa de generación de 1 kg/trabajador/día. Estos residuos serán depositados en los recipientes correspondientes El retiro de estos residuos se realizará en forma diaria en camiones recolectores, por una empresa debidamente autorizada y su disposición final se efectuará en el relleno sanitario de la Operación (aprobado mediante Resolución Sanitaria N°4861/2013 cuya resolución de autorización se adjunta en el Anexo E del presente documento.
b.2) Residuos sólidos industriales no peligrosos:
En la fase de construcción se generarán residuos asociados al corte de placas y tuberías sobrantes, escombros y restos de embalajes. Estos se depositarán en una zona de acopio temporal ubicada en la instalación de faenas, la que contará con el debido permiso. Se estima una generación promedio de 950 kg/día (700 t totales) de residuos industriales solidos no peligrosos.
El retiro de residuos se efectuará mediante una empresa externa debidamente autorizada y serán destinados al Relleno Sanitario de la Operación Mantos Blancos (aprobado mediante Resolución N° 4861/2013) o destinados a al centro de reciclaje autorizado mediante Resolución N°3342/1997, que se presentan en el Anexo E de la DIA.
b.3) Residuos sólidos peligrosos:
Corresponden principalmente a envases de pintura o lubricantes, huaipes y aquel material que haya tenido contacto con sustancias peligrosas y deba ser desechado. Se estima una generación promedio de 90 kg/día (70 ton totales) de residuos industriales solidos peligrosos.
Los residuos peligrosos generados en esta fase del proyecto, serán almacenados provisoriamente en la bodega de residuos peligrosos de la faena Mantos Blancos, la que cuenta con autorización sanitaria. El retiro de estos residuos se efectuará mediante una empresa externa debidamente autorizada y posteriormente serán enviados a sitios de disposición final que cuenten con autorización ambiental y sanitaria. El manejo de residuos peligrosos se realizará conforme al Plan de Manejo de Residuos Peligrosos presentado a la autoridad. En el Anexo E de la DIA se presenta la autorización sanitaria del sitio para el almacenamiento temporal de residuos industriales peligrosos (Resolución N°3594/2013).
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Referencia al ICE para mayores detalles sobre esta fase.
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Para mayor detalle de las actividades que se realizarán en la fase de construcción, ver numeral 4.2.2. Fase de construcción del ICE.
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4.3.2. FASE DE OPERACIÓN
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La fase de operación del Proyecto incluirá en una primera etapa, el incremento en el nivel de procesamiento de la actual planta concentradora, desde 4,2 Mtpa a 4,7 Mtpa. Esta etapa inicial ocurrirá en los primeros años del presente proyecto (2018 al 2020) coincidiendo con la etapa de construcción del presente Proyecto. Al respecto, cabe señalar que la actual planta concentradora posee la capacidad instalada para procesar dicha tasa de procesamiento. Posteriormente, a partir del año 2020, una vez implementada la nueva infraestructura asociada a la planta, se incrementará la tasa de procesamiento a una tasa máxima de 7,3 Mtpa de mineral sulfurado provenientes de la explotación del Rajo Santa Bárbara. El aumento de la capacidad aprovechará instalaciones existentes de la línea de procesamiento de óxidos y la actual línea de procesamiento de sulfuros (línea nueva y existente, respectivamente).
La ejecución del Proyecto conlleva cambios en la operación que van desde el chancado primario hasta los depósitos de relaves finos y gruesos, incluyendo la infraestructura asociada y las instalaciones mineras.
A continuación, se describen las partes, obras y acciones que conforman la operación del proyecto
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Nombre
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Descripción
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1. Operación de los Botaderos
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Actualmente la faena MB utiliza cinco botaderos para el acopio de material estéril llamados: Botadero Mercedes, Botadero Este, Argentina Norte, Argentina Sur (Oeste) y Naranja (Fase 8), estos sustentarán el estéril saliente de las distintas fases del rajo Santa Bárbara. Para la operación del Proyecto se requiere aumentar la capacidad del botadero Este, crear un nuevo botadero Argentina (el que se solapará con las áreas ocupadas por los actuales Botaderos Argentina Sur (Oeste) y Naranja (Fase 8)), además de un ajuste en el diseño del botadero Mercedes. Para esto se solicitará los permisos ambientales sectoriales (PAS) correspondientes, en específico el PAS 136, permiso para establecer un botadero de estéril.
1.1. Botadero Mercedes:
Actualmente, el botadero Mercedes tiene una capacidad total de 180 Mt, mientras que su altura máxima alcanza los 180 metros.
La construcción del botadero será mediante volteo, en capas de 20 a 40 m altura hasta alcanzar una altura máxima de 90 m, con el ángulo de reposo natural del material, lo que genera un talud de unos 36°. Entre cada capa se construyen bermas de un ancho variable lo que genera una envolvente de taludes. En la Tabla 1-23 de la DIA se presentó la disposición modular del Botadero Mercedes
El procedimiento de construcción del botadero será por medio de camiones de gran tonelaje, los que transportan el material desde la zona de minado a través de rampas y caminos de transporte.
1.2. Botadero Este:
El Botadero Este requiere aumentar su capacidad actual, en 460 Mt, para llegar a una capacidad total de 824,5 Mt y sus dimensiones aproximadas serán de 2,63 Km en sentido Norte-Sur y 2,35 Km en sentido Este-Oeste, la altura máxima será de 230 m con bermas de desacople de 30 m en niveles 960,1020 y 1080. El ángulo de talud del botadero corresponde al ángulo de reposo natural del material de depositación, el cual se ha estimado en 36°. En la Tabla 1-24 de a DIA se presentó la disposición modular Botadero Este.
1.3. Botadero Argentina:
El Botadero Argentina tendrá una capacidad total de 239,4 Mt y sus dimensiones aproximadas serán de unos 1,99 km en sentido Norte-Sur y 1,08 km en sentido Este-Oeste, la altura máxima será de 200 metros con berma de desacople en cada nivel. El ángulo de talud del botadero corresponde al ángulo de reposo natural del material de depositación, en este caso se ha estimado en 36°. En la Figura 1-14 se muestra una vista en 3D del botadero y en la Tabla 1-25 se muestra la disposición modular que tendrá el botadero.
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2. Procesamiento de minerales sulfurados
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Los minerales que son extraídos desde el rajo de la mina de Mantos Blancos, son del tipo sulfurados con una ley media de 0,8% de Cu. La capacidad de tratamiento mineral sulfurado será de 7,3 Mtpa, generando un aumento de 0.5 Mtpa durante la etapa de construcción del Proyecto, debido a la optimización operacional en la planta concentradora como en la actual infraestructura y de 2,6 Mtpa respecto a la operación una vez construidas las obras del Proyecto. Es decir, el Proyecto contempla un aumento de 3.1 Mtpa respecto de la operación actual. El mineral será transportado por medio de camiones hacía una zona de acopio de minerales o ingresarán directamente a la etapa de chancado.
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3. Chancado
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El mineral será chancado por medio de dos chancadores giratorios de dimensiones 42" x 65" y 300 kW de potencia. A partir de aquí, el mineral se divide en dos líneas de proceso: línea existente y línea nueva. En la línea existente se transporta el material por correas hacia un stockpile de almacenamiento de gruesos de 8.000 t de capacidad, por su parte la línea nueva transporta el material hacia un stockpile de almacenamiento de 12.000 t de capacidad.
Las líneas existente y nueva ingresan a la etapa de chancado de finos. El mineral de la línea existente (1,8 Mtpa) ingresa a un (1) chancador secundario de 373 kW de potencia. Los minerales son clasificados y separados por una serie de harneros, donde el mineral con un tamaño óptimo continúa a la etapa de molienda. En cambio, el mineral con un tamaño superior es recirculado a dos (2) chancadores terciarios de 600 kW, hasta que alcanzan las condiciones necesarias. El producto del chancado fino de la línea existente será transportado hacia el stockpile de finos existente, con una capacidad de 15.000 t.
El mineral de la línea nueva (5,5 Mtpa) será procesado en el harnero primario doble bandeja, donde la fracción fina será producto final y la fracción gruesa será enviada un (1) chancador secundario, cuyo producto alimentará al harnero intermedio doble bandeja, donde la fracción fina será producto final y la fracción gruesa será enviada al chancador intermedio, cuya descarga junto al producto de los chancadores terciarios alimentarán una serie harneros terciarios bandeja simple. La fracción fina será producto final y la fracción gruesa será enviada a cuatro (4) chancadores terciarios, un chancador cada dos harneros, cerrando el circuito. El producto del chancado fino de la línea nueva será transportado hacia el stockpile de finos existente reacondicionado, con una capacidad de 11.000 t.
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4. Molienda
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El mineral de la línea existente es transportado por medio de una correa hacia el stockpile de finos Este (15.000 t), en donde alimenta al molino de bolas #3. Al salir del molino de bolas, este material pasa por una batería de hidrociclones, en donde se clasifican en bajo y sobre tamaño. El bajo tamaño es transportado a la etapa de flotación, en cambio el sobre tamaño es recirculado al molino de bolas. La línea nueva trabaja de manera similar a la existente; esto es, el material es transportado por una correa de 230 m, hasta el remodelado stockpile de finos para ser almacenado. A continuación, el mineral es transportado por una serie de correas hasta el nuevo molino de bolas #8 (de dimensiones 23' x 40.5' (EGL) y 11.200 kW de potencia). Al salir de la etapa de molienda, el mineral es clasificado por una batería de hidrociclones de manera similar al proceso existente.
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5. Flotación
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Ambas líneas de proceso, existente y nueva ingresan a un mismo cajón de alimentación de flotación para alimentar a la etapa de flotación rougher en conjunto, donde se cuenta con cuatro (4) celdas de 250 m2 cada una. De esta etapa se obtiene un concentrado que ingresa directamente a la etapa de remolienda. Las colas, por su parte, son dirigidas directamente a la zona de manejo de relaves.
La etapa de remolienda se realiza en un molino de bolas (#5). Inicialmente el mineral es enviado a una batería de hidrociclones en donde se clasifica en bajo y sobre tamaño. El bajo tamaño ingresa directamente a la etapa de flotación de limpieza, mientas que el sobre tamaño es recirculado en la etapa de remolienda hasta alcanzar las condiciones de tamaño necesarias.
El mineral remolido ingresa entonces a dos columnas de flotación, desde donde se obtienen concentrados que son dirigidos directamente a la etapa de manejo de concentrado. A su vez, las colas son dirigidas a la etapa de flotación Scavenger.
En la etapa de flotación Scavenger se obtiene un concentrado que es recirculado a la etapa de remolienda y las colas son dirigidas directamente a la etapa de manejo de relaves.
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6. Manejo de concentrado
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Corresponde a la etapa final del concentrado de cobre, y consiste en tres espesadores dispuestos en paralelo, en donde se aumenta la concentración de sólidos, para posteriormente realizar un proceso de filtrado y almacenado. Además, en esta etapa se recupera agua, la cual es enviada a los estanques de agua recuperada para ser reutilizada en el proceso.
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7. Manejo de Relaves
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Las colas que se obtuvieron en las etapas flotación Rougher y Scavenger, son transportadas gravitacionalmente hasta un cajón, donde por medio de bombas se envían hacia la zona de manejo de relaves.
En ella se emplazan dos baterías de hidrociclones, que realizan la separación por tamaño de los relaves, distinguiendo relaves gruesos y relaves finos. Los relaves gruesos son transportados a la etapa de filtrado y desaguado y los finos son transportados a la etapa de espesamiento.
Para el desaguado de los relaves gruesos se consideran hidroescurridores (2 existentes y 2 nuevos) y filtros de bandas (2 existentes). El material es entonces transportado por medio de correas hacia el depósito de relaves gruesos.
Los relaves finos obtenidos por el rebose de los hidrociclones son transportados hacia un sistema compuesto por tres espesadores existentes que trabajan en paralelo, en los que se deja sedimentar los sólidos, generando una separación con la fase líquida. El flujo de agua obtenido por el rebose de los espesadores es enviado a un estanque de almacenamiento para reutilizarlo en el proceso. Por su parte, el flujo obtenido por la descarga de los espesadores, es transportado hacia el depósito de relaves finos (Pit Fase 8), mediante bombas de desplazamiento positivo.
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8. Operación del depósito de relaves finos
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Los relaves finos que se producirán en la planta de espesamiento serán dispuestos en el depósito de relaves de material fino autorizado según RCA N° 0101/2016, ubicado en el pit Fase 8, que actualmente se encuentra en etapa de puesta en marcha y tiene una capacidad aprobada de 15,54 Mm3.
El diseño del depósito de relaves fino del Proyecto contempla un aumento de capacidad aproximadamente de 5,8 Mm3 a lo aprobado actualmente que corresponde a 15,54 Mm3, quedando en un volumen total de 21,39 Mm3, correspondientes a 7,79 Mt extras de relaves finos. En la Tabla 1-26 de la DIA se muestran los datos de cubicación del depósito de relaves finos.
La superficie a utilizar por el depósito de relaves finos será de 92 ha total, una pendiente de depositación estimada en 0,3%, impermeabilización interior del muro principal y en el muro auxiliar (portezuelo).
La curva de llenado del depósito se presenta en el gráfico 1-1 de la DIA y en el Anexo F de la DIA se presentan los planos de detalle.
Se consideran tres puntos de descarga de relave, dos ubicados sobre el muro principal y uno ubicado sobre el muro auxiliar (portezuelo). Los criterios generales y parámetros básicos para el diseño del depósito de relaves finos se presentan en la Tabla 1-27 de la DIA:
Tabla 11. Parámetros de diseño del depósito de relaves
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Parámetros
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Descripción
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Cota máxima de relave
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929 msnm
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Área final de depósito
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92 ha
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Corte de diseño gruesos/finos
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70/30
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Concentración en peso relaves finos (Cp)
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55%-62%
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Gravedad especifica (G)
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2,7
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Densidad seca depositación (Yd)
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1,33 t/m3
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Producción total anual de relaves finos
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2,145 Mtpa
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Fuente: Tabla 1-27 de la DIA
La distribución de los relaves finos al interior del depósito se realizará en forma hidráulica mediante una línea de impulsión de HDPE PE100, de 6”, PN, la que a su vez es alimentada mediante una línea de 7” de acero ASM A53 Gr. B, Sch XS. El sistema contempla una línea de acero stand by, de las mismas características de la línea en operación permanente. El crecimiento del depósito de relaves finos se presenta en la Tabla 1-28 de la DIA donde se aprecia el volumen acumulado respecto de cada cota de crecimiento del muro del depósito, y en el Gráfico 1-2 de la DIA se presenta el crecimiento del muro de contención.
8.1. Muros de contención del depósito de relaves (principal y auxiliar):
Se desarrolló un modelo de crecimiento a partir de la situación final del diseño del depósito de relaves finos original, es decir, sobre el depósito a la cota 918 msnm (cota de relave) y a partir de muros de contención a la cota 922,5 msnm. Según este modelo, se requiere peraltar los muros de contención (principal y auxiliar) en una etapa, alcanzando la cota 932 msnm, para contener un total de 28,5 Mt de relave fino total
Los muros serán peraltados con material estéril ROM de la mina, poseerán un ancho de coronamiento de 40 metros y taludes aguas arriba y abajo 2:1 (H:V).
La información de diseño y configuración de los muros principal y auxiliar se presentan en la Tabla 1-29 de la DIA.
En la Figura 1-17 de la DIA se aprecia en forma de planta el depósito de relaves finos al año 2030 con los dos muros de contención (principal y auxiliar) construidos por el método de aguas abajo. Se considera una elevación final del muro principal y auxiliar de 932 msnm y una elevación de los relaves de 929 msnm. El modelo de crecimiento considera una depositación del relave fino con una pendiente del 0,3%.
8.2. Implementación de impermeabilizante de muros del depósito de relaves de material fino:
La impermeabilización de los muros del depósito de relaves finos se realizará durante la fase de operación del depósito. Para esta actividad se contemplan trabajos de movimientos de tierras principalmente de emparejamiento de las superficies donde se apoyará el impermeabilizante, rellenos compactados con material fino, extendido de geotextil para protección del impermeabilizante ante eventuales punzaduras e impermeabilizado de las superficies mediante uso de lámina de HDPE.
La superficie en la que se apoyará la lámina de HDPE será nivelada en forma continua y uniforme. El despliegue de la geomembrana se ejecutará en el sentido de máxima pendiente de la superficie, no contemplando soldaduras horizontales en taludes. La unión entre la geomembrana se materializará mediante termofusión en el área de traslape, utilizando de una máquina autopropulsada, provista de dos rodillos entre los cuales se encaja el traslape de las láminas a unir. El traslape estará comprendido entre 7 y 15 cm, de manera de asegurar que los excedentes a ambos costados de la línea de soldadura sean suficientes para ser sometidos a ensayos destructivos y que la fusión sea ejecutada completamente en el interior del traslape.
8.3. Sistema de monitoreo:
El proyecto considera mantener la actual red de 9 pozos de monitoreo ambiental con el fin de monitorear las eventuales filtraciones en la cubeta del depósito de relaves finos. Se han ubicado asociados a la zona de fallas en la roca, las que se considera debieran ser los canales preferenciales de flujo, si existiera una filtración desde el Pit Fase 8.
Los elementos químicos que se propone monitorear, son los mismos que se han monitoreado a lo largo del tiempo en todos los pozos, lo cual permite evaluar tendencias y eventuales cambios en la calidad del acuífero del sector.
8.4. Sistema de captación de agua recuperada:
El depósito de finos contará con el actual sistema de drenaje, el cual captará todas las aguas provenientes de las eventuales filtraciones desde el muro principal y del proceso de consolidación del depósito tanto hacia el terreno natural como a los muros y conducirlas en forma segura y controlada hacia sentinas en las cuales será posible recircularlas y/o recuperarlas para el proceso. A continuación, se describen las etapas del sistema.
8.4.1. Impulsión desde la laguna del depósito al estanque agua recuperada:
El sistema de captación de aguas comprende una línea de impulsión que lleva las aguas captadas en la laguna de aguas claras del depósito mediante bombeo en balsas hacia el estanque de agua recuperada situado en el borde superior del depósito.
De acuerdo al balance de agua el caudal máximo promedio que se podrá recircular del depósito de relaves es de 16 l/s. La configuración del sistema de captación de aguas claras es variable en el tiempo según el crecimiento del depósito de relaves. Para efectos del diseño de la línea de impulsión y determinación de la potencia de las bombas en las balsas se toman en cuenta la configuración inicial del sistema, dado que es la más desfavorable en términos del mayor desnivel geométrico a elevar y la mayor longitud de la línea de impulsión entre la laguna de aguas claras y el estanque. De acuerdo a lo anterior el fondo del pit se encuentra en la cota 817,5 correspondiente a la cota inicial de operación de las balsas. Considerando un periodo de llenado de la cubeta y acumulación de agua en la laguna de aguas claras, se considera se inicie la recuperación de agua una vez se alcance la cota 850 msnm, correspondiente al quinto mes de descarga de relaves.
8.4.2. Impulsión desde la piscina captadora de drenaje (sentina) del sistema de drenaje del muro principal hacia la línea agua recuperada:
De manera complementaria, el sistema de captación de agua recuperada considera la recolección de las aguas provenientes del sistema de drenaje del muro principal y de la eventual descarga de las aguas desde los pozos de monitoreo en una sentina colectora de drenajes, desde la cual serán bombeadas mediante impulsión directamente hacia la línea de agua recuperada.
8.4.3. Línea de agua recuperada:
A partir del estanque de agua recuperada, la tubería de HDPE conducirá las aguas en forma gravitacional y en presión hacia el estanque TK-300 existente situado al Este del depósito de finos.
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9. Operación del depósito de relaves gruesos
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Los relaves gruesos que se producirán en la planta serán dispuestos en el depósito de relaves de material grueso autorizado según RCA N° 0101/2016, que actualmente se encuentra con una capacidad aprobada de 33,38 Mm3.
El diseño del depósito de relaves gruesos del Proyecto contempla un aumento de capacidad aproximadamente de 8,1 Mm3 a lo aprobado actualmente, quedando en un volumen total de 41,5 Mm3, correspondientes a 13,5 Mt extras de relaves gruesos.
Los relaves gruesos serán enviados por medio de correas transportadoras hacia el depósito de relaves. La depositación de relaves gruesos considera los criterios de diseño del depósito indicados en la tabla 1-30 de la DIA. En el Anexo F de la DIA se presentan los planos de detalle.
En la tabla 1-31 de la DIA se presenta el plan de producción de relaves utilizado en la simulación de crecimiento del depósito de relaves gruesos. Entre los años 2027 y 2029 se realizará la modificación de las plataformas en donde se instalarán las correas transportadoras, para el crecimiento del depósito de relaves gruesos. En esta actividad se considera la excavación y relleno de material y transporte de estructuras en caminos internos de la faena.
9.1. Distribución de relaves:
La distribución de relaves al interior del depósito se realizará en dos fases (Fase IV y Fase V), mediante un sistema de correas transportadoras que se ubicará sobre una plataforma que delimita el depósito por el lado norte. El sistema incluye correas transportadoras tipo Overland fijas, las que alimentarán a una correa tipo GrassHopper, que se irá desplazando en la superficie del depósito, a su vez que alimenta a dos Stackers que realizarán el barrido y descarga final de material.
Se considera una operación continua de 24 h al día, 7 días a la semana y 365 días al año, con una disponibilidad del sistema de correas transportadoras del 93%. En los periodos en que el sistema de correas transportadoras se encuentre fuera de servicio, por mantención u otra circunstancia, la distribución del relave grueso en el depósito se realizará mediante camiones.
9.2. Manejo de aguas contactadas y no contactadas:
Dado que el depósito de relaves gruesos sólo se amplía en altura, no en su área basal, no es necesario ampliar sistemas de drenaje o canales de contorno autorizados.
9.3. Simulación de crecimiento:
Se realizó un modelo de crecimiento del depósito de relaves, y la simulación de llenado para la producción definida en el Plan Minero de Mantos Blancos. El modelo de crecimiento fue determinado para las Fases II y III del depósito a la cota 942 msnm. El modelo de crecimiento considera una depositación horizontal del relave grueso, con pendiente nula. En la Tabla 1-32 de la DIA se presentan los resultados de la modelación del Depósito de Relaves Gruesos. Según esto, bajo las condiciones establecidas en el plan minero alcanzando la cota 942 msnm.
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10. Sistema de monitoreo
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Se cuenta con 6 piezómetros de cuerda vibrante en el acopio de relaves gruesos y en el muro perimetral, y 3 piezómetros Casagrande aguas abajo del muro perimetral, tal como en el proyecto original. No se consideran nuevos sistemas a los ya aprobados mediante RCA N° 0101/2016.
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Insumos y servicios básicos
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El Titular en la Tabla 10 de la Adenda complementaria, presentó la situación actual de los insumos y sustancias peligrosas de proyectos aprobados.
De acuerdo a lo indicado en la Adenda complementaria, los insumos requeridos para la fase de operación serán los siguientes:
- Combustibles y lubricantes:
Durante la fase de operación, el combustible y lubricantes requeridos no varía con respecto a los requerimientos de la operación actual de la faena Mantos Blancos. Estos insumos serán suministrados por proveedores externos que contarán con todos los permisos y autorizaciones exigidos por la normativa vigente.
Durante la fase de operación no se requiere más agua potable que la actualmente utilizada en la faena Mantos Blancos debido a que la implementación no supone tener personal nuevo. El agua potable necesaria provendrá principalmente desde las actuales instalaciones de Mantos Blancos.
La faena Mantos Blancos cuenta con una planta de potabilización de agua, que se encuentra certificada por la Resolución Sanitaria N°2233 del 8 de junio del 2001, ratificada el año 2014. Esta planta almacena agua potable en estanques para la distribución dentro de la faena y cuenta con una capacidad de producción de 15 m3/h.
Este sistema de almacenamiento y distribución de aguas debido a su capacidad, podrá abastecer de agua potable durante la fase de operación.
A continuación, se presenta un cuadro consolidado con los consumos de agua proyectados para cada fase del Proyecto.
Tabla 12. Requerimiento de agua potable, en fases de construcción, operación y cierre.
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Fase del Proyecto
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Consumo actual
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Consumo Proyecto en evaluación
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Fuente de Abastecimiento
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Consumo aprobado por Res Exenta N° 2233/08.06.2001
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Construcción
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-
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84,9 m3/día2
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Planta de potabilización de agua.
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15 m3/hora.
(15 m3/hora * 24 hr/día = 360 m3/día; equivalente a 2.400 trabajadores).
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Operación
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165 m3/día3
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165 m3/día4
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Cierre
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-
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90 m3/día5
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Fuente: Tabla 14 de la Adenda complementaria
• Agua industrial:
El agua industrial se adicionará en los procesos de molienda y de flotación que corresponden al principal consumo de este insumo, de todas maneras, alimentará también a las columnas de flotación, los sistemas de filtrado y la etapa de manejo de relaves. La recuperación de agua desde los espesadores y el depósito de relaves finos, disminuirá el consumo desde la red de agua industrial. El agua industrial de este proyecto será proporcionada por las mismas empresas externas autorizadas que suministran a la operación actual y se cuenta con una red de distribución en la faena. El make-up en la fase de operación se encuentra en un rango de 0,45-0,55 m3 de agua/t de mineral procesado
Para el caso del agua Industrial se observa en la tabla siguiente los consumos en cada fase del proyecto.
Tabla 13. Requerimiento de agua industrial, en fases de construcción, operación y cierre.
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Fase del Proyecto
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Consumo Proyecto en evaluación
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Fuente de Abastecimiento
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Construcción
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- Mitigación de polvo: 127 m3/día.
- Agua prueba hidrostática: 1,197 m3.
- Consumo total de agua para material de relleno 159.000 m3
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Abastecimiento actual (ADASA, FCAB) u otro tercero autorizado.
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Operación
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- Línea de Sulfuros: 127,31 l/seg
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Abastecimiento actual (ADASA, FCAB) u otro tercero autorizado
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- Línea de Óxidos: 76
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- RR.HH: 8
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- Make Up. Consumo de agua fresca por tonelada de mineral procesado.
El promedio del Make Up de agua en Chile se encuentra entre 0,65 ~ 0,68 m3/Ton. Fuente COCHILCO COMISIÓN CHILENA DEL COBRE, Dirección de Estudios y Políticas Públicas. CONSUMO DE AGUA EN LA MINERIA DEL COBRE 2011.
Make up faena Mantos Blancos 045~0,55 m3/Ton, bajo el promedio de Chile.
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Cierre
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Similar al proceso de construcción.
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Abastecimiento actual (ADASA, FCAB) u otro tercero autorizado.
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Fuente: Tabla 15 de la Adenda complementaria
En relación al abastecimiento de agua industrial, según lo indicado en la Adenda complementaria, eventualmente, se tiene considerado adquirir por medio de proveedores autorizados agua de calidad industrial o agua de mar (esta última extraída desde puntos autorizados por la Capitanía de Puerto de Antofagasta). En caso de existir la compra de agua industrial, se contará con un registro de los proveedores, de la procedencia de dichas aguas y se solicitará previo a la contratación, que dicho proveedor cuente con las autorizaciones sectoriales y/o ambientales que les sean aplicables, según normativa vigente. Dichos registros se encontrarán disponibles en la faena para ser consultados por la autoridad en caso de ser requeridos.
Se considera el suministro eléctrico a la nueva planta de molienda desde el switchgear existente en 23 kV de la Subestación Principal de faena Mantos Blancos, mediante línea aérea en 23 kV de doble circuito existente. Cada circuito de la línea alimentará una subestación unitaria con transformadores de 15 MVA – 23/6,3 kV.
Esta topología permitirá tener la redundancia necesaria para operar el sistema eléctrico proyectado bajo el esquema “N-1”, de manera que cada uno de los dos circuitos será capaz de alimentar de forma total e independiente al sistema eléctrico proyectado, disponiendo así de la flexibilidad necesaria para atender posibles fallas en alguno de sus componentes y cumplir además con el estándar de la planta.
Adicionalmente, se dispondrá de un transformador de baja tensión, sistemas de compensación de reactivos y de una sala eléctrica con todos los equipos requeridos para su operación (centro de distribución de cargas en media tensión, variadores de frecuencia en media tensión, centro de control de motores en baja tensión, servicios auxiliares, etc.). Ante una falla del suministro eléctrico, las cargas críticas de la nueva planta serán alimentadas desde la casa de fuerza existente.
A continuación, se detalla el suministro eléctrico por obra.
- Suministro eléctrico Nueva Flotación Rougher: Se considera el suministro eléctrico en 6,3 kV desde switchgear existente en sala eléctrica de planta concentradora a nueva sala eléctrica proyectada.
Se dispondrá de una nueva sala eléctrica con todos los equipos requeridos para su operación (centro de control de motores en media tensión, centro de control de motores en baja tensión, servicios auxiliares, etc.).
Adicionalmente, se dispondrá de un transformador en baja tensión para el suministro eléctrico a las cargas de la nueva planta de reactivos.
- Sistema Eléctrico Nuevas Cargas en Planta de Sulfuros: Se considera el suministro eléctrico en 380 V desde nuevo centro de control de motores a instalar en sala eléctrica existente en concentradora (2° piso), para todas las cargas eléctricas proyectadas en las inmediaciones de la planta de sulfuros (molienda, flotación de limpieza, filtro de concentrado y planta de floculante).
- Sistema Eléctrico Nuevas Cargas en Área Relaves: Considera el suministro eléctrico en 380 V desde nuevo centro de control de motores a instalar en sala eléctrica existente en el área de relaves (Sala Eléctrica Switchgear Relaves 6000/380V).
El Proyecto implicará el uso de materiales para las distintas actividades operacionales. En la Tabla 1-36 de la DIA se presentan las características cualitativas y cuantitativas de los insumos que requerirá el Proyecto durante esta fase.
Complementariamente, en la Adenda complementaría se presentaron tablas resúmenes de los insumos de la fase de operación.
Tabla 14. Insumos a utilizar en procesos durante fase operación
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Fases y Procesos
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Insumos
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Cantidad
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Operación del Proyecto
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Agua Potable
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No se requiere más agua potable que la actualmente utilizada
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Procesos de molienda y de flotación
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Agua Industrial
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Recuperación de agua desde los espesadores y el depósito de relaves finos. El make-up en la fase de operación se encuentra en un rango de 0,450,55 m3 de agua/t de mineral procesado, 210 Lps.
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Nueva Molienda
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Energía Eléctrica
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Se considera el suministro eléctrico a la nueva planta de molienda desde el switchgear existente en 23 kV de la Subestación Principal de Mantos Blancos, mediante línea aérea en 23 kV de doble circuito existente. Cada circuito de la línea alimentará una subestación unitaria con transformadores de 15 MVA – 23/6,3 kV
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Nueva Flotación Rougher
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Energía Eléctrica
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Se considera el suministro eléctrico en 6,3 kV desde switchgear existente en sala eléctrica de planta concentradora a nueva sala eléctrica proyectada
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Sistema Eléctrico Nuevas Cargas en Planta de Sulfuros
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Energía Eléctrica
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Se considera el suministro eléctrico en 380 V desde nuevo centro de control de motores a instalar en sala eléctrica existente en concentradora (2° piso)
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Sistema Eléctrico Nuevas Cargas en Área Relaves
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Energía Eléctrica
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Se considera el suministro eléctrico en 380 V desde nuevo centro de control de motores a instalar en sala eléctrica existente en el área de relaves (Sala Eléctrica Switchgear Relaves 6000/380V).
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Uso de vehículos y maquinarias
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Combustibles y Lubricantes
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El combustible y lubricantes requeridos no varía con respecto a los requerimientos de la operación actual de Mantos Blancos
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Actividades operacionales
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Materiales:
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Material estéril muro perimetral depósito de relaves gruesos
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12,4 Mm3
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Material estéril plataformas depósito de relaves de material grueso
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0,97 Mm3
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Material estéril muro principal depósito de relaves finos
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17,3 Mm3
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Material estéril muro auxiliar(portezuelo) depósito de relaves finos
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0,27 Mm3
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Geomembrana HDPE para
impermeabilización depósitos
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41.824 m2
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Geotextil para impermeabilización depósitos
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41.824 m2
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Fuente: Tabla 11 de la Adenda complementaria
Tabla 15. Sustancias peligrosas, fase de operación
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Fases y Procesos
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Insumos
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Cantidad
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Cantidad máxima almacenada
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Estado
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Tipo de envase
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Consumo mensual Tn
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Reactivos
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Cal
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3.650 tpa
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74 tn
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Solido
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N/A, en silo
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305 Tn
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Colector AP7156
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328.5 tpa
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42 Tn
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Liquido
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Tambor
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28 Tn
|
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Colector aero MX3753
|
146 tpa
|
20 Tn
|
Liquido
|
Tambor
|
13 Tn
|
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Colector 404 promoter
|
146 tpa
|
20 Tn
|
Liquido
|
Tambor
|
13 Tn
|
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NaHS
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547.5 tpa
|
69 Tn
|
Liquido
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Tambor
|
46 Tn
|
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Espumante MIBC
|
277.4 tpa
|
36 Tn
|
Liquido
|
Tambor
|
24 Tn
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Floculante Praestol 2620
|
256 tpa
|
33 Tn
|
Solido
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Saco
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22 Tn
|
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Espumante secundario MB-78
|
110 tpa
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15 Tn
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Liquido
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Bin (IBC)
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10 Tn
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Fuente: Tabla 12 de la Adenda complementaria
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Vehículos, máquinas y equipos
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Nombre
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Descripción
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Maquinaria y equipos
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No se considera la utilización de nuevos equipos a los que operan actualmente en la faena de Mantos Blancos. El listado de maquinaria que se utilizará se enlista en la Tabla 1-37 de la DIA.
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Transporte de pasajeros
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Para la fase de operación, el Proyecto utilizará los vehículos de transporte de materiales y de personal que operan actualmente, mediante las mismas rutas y medidas de gestión de tránsito descritas para la fase de construcción.
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Productos generados
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La operación del presente Proyecto generará como producto concentrado de cobre en una cantidad de 0,175 Mtpa (175.000 tpa), con una ley de cobre del concentrado final de 29-33%. El producto seguirá siendo manejado de la misma forma que la faena actual de Mantos Blancos.
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Recursos naturales renovables
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El Proyecto no extraerá ni explotará recursos naturales renovales para satisfacer sus necesidades.
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Emisiones
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a) Emisiones atmosféricas MP10, MP2,5 y gases:
Para la etapa de operación, de acuerdo a la tabla 64 del Anexo B de la Adenda complementaria, las mayores emisiones de MP10, MP2,5 y MP30 se proyectan el año 2027, generadas principalmente por las actividades de chancado secundario y terciario de minerales (526 ton/año), carga de mineral pala-camiones mineros (160,47 ton/año), transporte de mineral a planta de chancado-dentro de rajo botadero (1041 ton/año), transporte a bateas-dentro de rajo/botadero (329 ton/año), transporte a botaderos Arg Sur-dentro rajo botadero. El resumen de emisiones es el siguiente:
Tabla 16. Resumen de emisiones de contaminantes, fase de Operación.
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Año
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Emisión (t/año)
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MP2.5
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MP10
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MP30
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CO
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NOX
|
SO2
|
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2017
|
316
|
2.596
|
12.306
|
5
|
18
|
0,02
|
|
2018
|
322
|
2.645
|
12.389
|
5
|
17
|
0,02
|
|
2019
|
428
|
3.576
|
15.207
|
7
|
24
|
0,03
|
|
2020
|
441
|
3.569
|
15.778
|
6
|
19
|
0,02
|
|
2021
|
433
|
3.369
|
16.584
|
4
|
13
|
0,01
|
|
2022
|
450
|
3.498
|
16.909
|
4
|
14
|
0,02
|
|
2023
|
535
|
4.311
|
19.540
|
7
|
24
|
0,03
|
|
2024
|
604
|
4.936
|
21.439
|
9
|
29
|
0,03
|
|
2025
|
581
|
4.675
|
20.463
|
8
|
25
|
0,03
|
|
2026
|
577
|
4.593
|
20.094
|
7
|
23
|
0,03
|
|
2027
|
648
|
5.095
|
22.106
|
8
|
26
|
0,03
|
|
2028
|
613
|
4.746
|
20.944
|
7
|
22
|
0,03
|
|
2029
|
484
|
3.736
|
14.853
|
5
|
18
|
0,02
|
Fuente: Tabla 80 del Anexo B de la Adenda complementaria
Complementariamente, el titular presentó la estimación de emisiones de contaminantes para la situación actual del proyecto, vale decir, en la operación actual de la faena Mantos Blancos (año 2016), con la finalidad de comparar la situación actual y la situación proyectada, en su escenario más desfavorable, esto es, fase de operación, año 2027, la que se muestra a continuación:
Tabla 17. Aporte de Emisiones de Proyecto Desembotellamiento Mantos Blancos.
|
Escenario
|
Emisión (t/año)
|
|
MP2.5
|
MP10
|
MP30
|
CO
|
NOx
|
SO2
|
|
Actual (2016)
|
1.341
|
12.117
|
51.373
|
8
|
27
|
0,03
|
|
Proyectado (2027)
|
648
|
5.095
|
22.106
|
8
|
26
|
0,03
|
|
Aporte
|
-693
|
-7.022
|
-29.267
|
0
|
-1
|
0,00
|
Fuente: tabla 94 del Anexo B de la Adenda complementaria
Una vez identificadas las fuentes de emisión de contaminantes atmosféricos, y con la finalidad de conocer el aporte del proyecto en la calidad de aire del área de influencia del proyecto, el titular presentó la dispersión de contaminantes a través de una modelación Calpuff. Para lo anterior, el titular describió cada una de las variables que definen el escenario de modelación, conforme a la guía de uso de modelos de calidad de aire del SEA, 2012.
Para definir el impacto del aporte del proyecto sobre los receptores cercanos se identificó como receptor la estación Baquedano, indicada en la tabla 129 del Anexo B de la Adenda complementaria, la cual se ubica y representa a la población de Baquedano, ubicada a 23 Km. metros del proyecto.
También, se estableció la condición basal de la calidad de aire conforme a las estaciones Baquedano, Nueva Baquedano y faena, detalladas en la tabla 121 del Anexo B de la Adenda complementaria.:
Tabla 18. Coordenadas de Ubicación, Estaciones de Monitoreo
|
Estación
|
Propietario
|
Coordenadas UTM WGS 84
|
Contaminantes Medidos
|
Periodo de Estudio
|
|
Este (m)
|
Norte (m)
|
|
Faena
|
Titular del Proyecto
|
389.995
|
7.406.680
|
MP10
|
Enero 2014 - Agosto 2016
|
|
Baquedano
|
Titular del Proyecto
|
413.531
|
7.419.066
|
MP10
|
Enero 2014 – Octubre 2015
|
|
Nueva Estación Baquedano
|
Titular del Proyecto
|
413.628
|
7.419.149
|
MP10
|
Octubre 2016 – Agosto 2017
|
Fuente: Tabla 121 del Anexo B de la Adenda complementaria
De acuerdo a los resultados obtenidos, el área de influencia del proyecto se encuentra en con niveles de superación de norma de calidad primaria para MP10, tal como se muestra en la siguiente tabla, no obstante, no cuenta con el registro para ser declarado como tal:
Tabla 19. Resumen de Monitoreos de Calidad del Aire.
|
Contaminante
|
Estación
|
Estadígrafo
|
Norma
|
Estación de Monitoreo
|
Porcentaje de la Norma (%)
|
|
MP10 µg/m3N
|
Faena
|
Percentil 98 de la concentración media diaria (años 2014/2015/2016)
|
150
|
228,97
211,83
183,97
|
152,65
141,22
122,64
|
|
Concentración Media Trianual (años 2014/2016)
|
50
|
81,37
|
162,74
|
|
MP10 µg/m3N
|
Baquedano
|
Percentil 98 de la concentración media diaria (años 2014/2015)
|
150
|
88,67
188,05
96,08
|
59,11
125,37
64,05
|
|
Concentración Media Trianual (años 2014/2015)
|
50
|
61,72
54,11
|
123,44 108,22
|
|
MP10 µg/m3N
|
Nueva Estación Baquedano
|
Percentil 98 de la concentración media diaria (años 2016/2017)
|
150
|
88,30
57,48
|
58,86
38,32
|
|
Concentración Media del Periodo (años 2016/2017)
|
50
|
44,02
|
88,05
|
Fuente: Tabla 125 del Anexo B de la Adenda complementaria
Así mismo, con la finalidad de analizar el impacto conjunto del actual proyecto en evaluación y otros proyectos ambientalmente aprobado y no ejecutados, se consideró una condición basal del área de influencia con proyectos aprobados no ejecutados, tal como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 20. Condición basal del área de influencia del proyecto.
|
Nombre Proyecto
|
Aporte de MP10 (μg/m3)
|
Porcentaje de la Norma
|
|
24 Horas
|
Media Anual
|
24 Horas
|
Media Anual
|
|
Línea de Base Medida estación Baquedano
|
96,08
|
54,11
|
64%
|
108%
|
|
Aporte de Otros Proyectos
|
34,62
|
3,46
|
23%
|
7%
|
|
Línea de Base Proyectada
|
130,7
|
57,57
|
87%
|
115%
|
Fuente: Tabla 128 del Anexo B de la Adenda complementaria.
Finalmente, se modelaron los escenarios de operación actual y operación proyectada, esto con el fin de evaluar el efecto que tienen las emisiones del proyecto en comparación con la operación actual:
Tabla 21. Resultados del modelo en estación Baquedano (µg/m3N).
|
Escenario
|
MP2.5
|
MP10
|
NO2
|
SO2
|
CO
|
|
24 h
|
Anual
|
24 h
|
Anual
|
1 h
|
Anual
|
24 h
|
Anual
|
1 h
|
8 h
|
|
Actual
|
2,16
|
0,75
|
18,87
|
6,69
|
0,05
|
0,004
|
0,04
|
0,012
|
0,0002
|
0,0001
|
|
Proyecto
|
0,99
|
0,32
|
7,52
|
2,50
|
0,04
|
0,003
|
0,03
|
0,010
|
0,0002
|
0,0001
|
|
Aporte
|
-1,17
|
-0,42
|
-11,34
|
-4,20
|
-0,01
|
-0,001
|
-0,01
|
-0,002
|
0,0000
|
0,0000
|
Fuente: Tabla 130 del Anexo B de la Adenda complementaria
Como se observa en la tabla anterior, el aporte del proyecto en la estación Baquedano es inferior al aporte actual, tanto como para el material particulado como para los gases. En conclusión, el proyecto no aumenta la condición basal de calidad de aire sobre el área de influencia del proyecto.
Tabla 22. Resultados del modelo en estación Baquedano.
|
Contaminante
|
Periodo
|
Concentración Actual
|
Aporte del Proyecto
|
Aporte de otros Proyectos
|
Total
|
Normativa vigente
|
Porcentaje de la Norma
|
|
MP10 (µg/m3N)
|
24 h
|
96,08
|
-11,34
|
34,62
|
119,36
|
150
|
80%
|
|
Anual
|
54,11
|
-4,20
|
3,46
|
53,37
|
50
|
107%
|
Fuente: Tabla 131 del Anexo B de la Adenda complementaria
Para dar cumplimiento a las emisiones declaradas por el titular en la evaluación el titular deberá dar cumplimiento a las siguientes medidas de control:
Medidas de Control fase de Operación:
Tabla 23. Resumen Medidas de Control fase de Operación.
|
Planta
|
Sistema de Control de Emisiones
|
Observación
|
|
|
Método
|
% Eficiencia
|
|
|
Chancado primario de minerales
|
Aspersores
|
80
|
En Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada. Sin perjuicio de lo anterior, el valor utilizado para el sistema de aspersión y encapsulamiento se encuentra en los rangos establecidos en el documento Emission estimation technique manual for mining, version 3.1 del Australian Department of Sustainability, Environment, Water, Population and Communities.
La eficiencia de las medidas conjuntas se presenta a continuación.
Eficiencia Total: 80%
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =70%
Eficiencia encapsulamiento (υ2) =50%
|
|
Chancado secundario de minerales
|
Encapsulamiento
|
50
|
Eficiencia encapsulamiento (υ1) =50%.
Valor conservador de acuerdo a lo establecido en el documento Emission estimation technique manual for mining, version 3.1 del Australian Department of Sustainability, Environment, Water, Population and Communities.
|
|
Chancado terciario de minerales
|
Encapsulamiento
|
50
|
Eficiencia encapsulamiento (υ1) =50%.
Valor conservador de acuerdo a lo establecido en el documento Emission estimation technique manual for mining, version 3.1 del Australian Department of Sustainability, Environment, Water, Population and Communities.
|
|
Molienda
|
Aspersores
|
80
|
En Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada. Sin perjuicio de lo anterior, el valor utilizado para el sistema de aspersión se encuentra en los rangos establecidos en el documento Emission estimation technique manual for mining, version 3.1 del Australian Department of Sustainability, Environment, Water,
Population and Communities.
La eficiencia de las medidas conjuntas se presenta a continuación.
Eficiencia Total: 80%
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =70%
Eficiencia encapsulamiento (υ2) =50%
|
|
Transferencia de Material
|
Supresor de polvo
|
80
|
En Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada. Sin perjuicio de lo anterior, el valor utilizado para el sistema de aspersión se encuentra en los rangos establecidos en el documento Emission estimation technique manual for mining, version 3.1 del Australian Department of Sustainability, Environment, Water, Population and Communities.
La eficiencia de las medidas conjuntas se presenta a continuación.
Eficiencia Total: 80%
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =70%
Eficiencia encapsulamiento (υ2) =50%
|
|
Erosión eólica Stockpile gruesos
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Erosión eólica Stockpile Finos
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Erosión eólica Depósitos de relaves gruesos
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Erosión eólica Depósitos de relaves finos
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Carga Mineral Pala - Camiones Mineros
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Descarga Mineral Camiones Chancador
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Descarga Botadero
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Transporte Mineral a Planta de Chancado – Fuera del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante Febrero y Marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana.
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte Mineral a Planta de Chancado – Dentro del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
75
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo.
En las áreas fuera del rajo o de botaderos, dónde se encuentre con mayor pendiente, se utilizará menos bischofita, por lo que se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana.
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =75%.
|
|
Transporte a Bateas
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Dump Lech Mercedes
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a LSR
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%.
Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Entrefase
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Stok Sulfuros AL
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a StK Sulfuros BL
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Botadero Mercedes – Fuera del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respaldo de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Botadero Mercedes – Dentro del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
75
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo.
En las áreas fuera del rajo o de botaderos, dónde se encuentre con mayor pendiente, se utilizará menos bischofita, por lo que se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana.
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =75%.
|
|
Transporte a Botadero Este – Fuera del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Botadero Este – Dentro del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
75
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo.
En las áreas fuera del rajo o de botaderos, dónde se encuentre con mayor pendiente, se utilizará menos bischofita, por lo que se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana.
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =75%.
|
|
Transporte a Botadero Arg Sur – Fuera del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Botadero Arg Sur – Dentro del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
75
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo.
En las áreas fuera del rajo o de botaderos, dónde se encuentre con mayor pendiente, se utilizará menos bischofita, por lo que se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana.
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =75%.
|
|
Transporte a Botadero Arg Oeste – Fuera del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
90
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo. En el Apéndice 3 se presenta el respado de la eficiencia de control utilizada, cuyas pruebas hechas durante febrero y marzo del 2016 garantizan un porcentaje mayor al 90%. Se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana. Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =90%.
|
|
Transporte a Botadero Arg Oeste – Dentro del Rajo
|
Supresor de Polvo
|
75
|
Se modifica la eficiencia de control de emisiones, con respecto al escenario actual. mediante el uso de Bischofita como supresor de polvo.
En las áreas fuera del rajo o de botaderos, dónde se encuentre con mayor pendiente, se utilizará menos bischofita, por lo que se estima una frecuencia de mantenimiento de una vez por semana.
Eficiencia sistema de supresión de polvo
(υ1) =75%.
|
|
Combustion Mineral a Planta de Chancado
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Combustion a Dump
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Combustion a Botadero
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Combustion Relleno de Esteril
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Perforadora Producción D75
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Perforadora Precorte DI-600
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Cargador WA 1200
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Bulldozer Cat D10R
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Wheeldozer 824C
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Wheeldozer WD 900
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Wheeldozer WD 600
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Motoniveladora Cat 16G
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
|
Rodillo BW 213
|
-
|
0
|
No se consideran medidas de control de emisiones.
|
Fuente: Tabla 81 del Anexo B de la Adenda complementaria.
b) Ruido:
La fase de operación considera principalmente el molino de bolas en la nueva línea de molienda y la maquinaria que operará en botaderos y depósitos.
De acuerdo a lo anterior, para estimar el impacto acústico del Proyecto, se realizó una estimación de las emisiones acústicas para la fase de operación. En este contexto, se identificaron 3 puntos de evaluación (los más cercanos al emplazamiento del Proyecto). En la Tabla 1-41 de la DIA se presenta la descripción de dichos puntos.
Tabla 24. Ubicación y descripción de puntos de medición y evaluación
|
Punto
|
Descripción
|
Altura receptores (m)
|
Uso efectivo
|
Coordenadas UTM Datum WGS 84, HUSO 19 S
|
|
Este
|
Norte
|
|
1
|
Casa habitación de 2 pisos, ubicada en calle Los Aromos #150, localidad de Baquedano.
|
1,5 - 4,0
|
Residencial
|
413.054
|
7.418.849
|
|
2
|
Control de carga de Compañía
"FCAB Train", ubicada en Estación Prat al costado oriente de Ruta 5 Norte.
|
1,5
|
Industrial
|
380.235
|
7.403.709
|
|
3
|
Corporación "GEN" ubicada al costado oriente de Ruta 5 Norte, ex Estación Uribe.
|
1,5
|
Residencial
|
373.791
|
7.394.196
|
Fuente: Tabla 1-41 de la DIA
Los resultados obtenidos de las modelaciones de ruido de maquinarias e instalaciones en los puntos de evaluación se compararon con los niveles máximos permitidos que establece el D.S. N° 38/2011 del MMA. En la Tabla 1-42 de la DIA y Tabla 1-43 de la DIA se presentan los resultados de la evaluación de ruido para la fase de operación, período diurno y nocturno respectivamente.
Tabla 25. Evaluación de cumplimiento D.S. N° 38/2011. Fase de operación, período diurno
|
Punto
|
Nivel de Presión Proyectado [dB(A)]
|
NPC Máximo Permitido [dB(A)]
|
Evaluación
|
|
1
|
11
|
60
|
Cumple
|
|
2
|
21
|
65
|
Cumple
|
|
3
|
12
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56
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Cumple
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Fuente: Tabla 1-42 de la DIA
Tabla 26. Evaluación de cumplimiento D.S. Nº 38/2011 del MMA. Fase de operación, periodo nocturno
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Punto
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Nivel de Presión Proyectado [dB(A)]
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NPC Máximo Permitido [dB(A)]
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Evaluación
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1
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11
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45
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Cumple
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2
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21
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50
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Cumple
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3
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12
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50
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Cumple
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Fuente: Tabla 1-43 de la DIA
De acuerdo a lo indicado en las tablas anteriores, se obtiene que durante la fase de operación del Proyecto se cumplirá con lo establecido en el D.S. N°38/2011 del MMA en todos los puntos y períodos evaluados.
Para mayores antecedentes, en el Anexo D de la DIA se presenta del documento “Estudio de Impacto Acústico y Vibratorio”, en el cual se verificó el cumplimiento normativo.
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Residuos, productos químicos y otras sustancias que puedan afectar el medio ambiente.
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a) Residuos líquidos:
El titular en la Tabla 17 de la Adenda complementaria presentó el resumen de la generación actual de Residuos sólidos y líquidos de la fase de operación de Proyecto aprobados mediante RCA.
Tabla 27. Residuos líquidos - Fase de operación.
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Tipo de Residuo
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Cantidad
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Caracterización residuos
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Peligrosidad
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Disposición temporal
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Disposición final
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Frecuencia de retiro
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Líquidos asimilables a domésticos (aguas servidas)
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4950 m3/ mes (misma cantidad actual)
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Aguas servidas
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No
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N/A
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Planta de tratamiento de aguas servidas
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N/A
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Líquidos Industriales
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No se generarán residuos industriales líquidos
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N/A
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N/A
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N/A
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N/A
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N/A
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Fuente: Tabla 18 de la Adenda complementaria
Respecto de la aplicabilidad del PAS N° 138, se hace presente que el Proyecto en evaluación no modificará la planta existente y autorizada mediante la Res. Ex. 3145/1998, modificada posteriormente por la Resolución N°5631/1998. Lo anterior responde a que ésta cuenta con la capacidad suficiente para poder tratar todas las aguas servidas generadas por todo el Proyecto, por cuanto, en ninguna de sus fases se superará la dotación de 3.333 trabajadores en simultáneo.
b) Residuos sólidos:
El titular en la Tabla 17 de la Adenda complementaria presentó el resumen de la generación actual de Residuos sólidos y líquidos de la fase de operación de Proyecto aprobados mediante RCA.
Tabla 28. Residuos sólidos -fase de operación
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Tipo de Residuo
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Cantidad
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Caracterización residuos
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Peligrosidad
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Disposición temporal
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Disposición final
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Frecuencia de retiro
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Sólidos domésticos
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22,5 t/mes (misma cantidad actual)
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Residuos orgánicos, papeles y material degradable
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No
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Tambores rotulados
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Relleno sanitario
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Diaria en camiones recolectores, según sectorización
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Sólidos industriales no peligrosos
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25 t/mes
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Equipos de protección personal que no ha tenido contacto con material contaminado. Herramientas en mal estado. Envoltorios de equipos, etc.
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No
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Tolvas o contenedores debidamente rotulados
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Relleno sanitario
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Diaria, Lunes a Viernes, según sectorización
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Sólidos industriales no peligrosos
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75 t/mes
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Chatarra, HDPE, cintas transportadoras que no ha tenido contacto con material contaminado.
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No
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Tolvas o contenedores debidamente rotulados
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Centro de Reciclaje
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Diaria, Lunes a Viernes, según sectorización
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Sólidos peligrosos
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83,2 t/mes
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Residuos de aceites y lubricantes.
Empaques de insumos como floculante, diluyente, etc.
Huaipes, trapos y herramientas
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Si,
características de inflamabilidad
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Bodega de residuos peligrosos
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Sitios de disposición final que cuenten con autorización ambiental y sanitaria
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Diaria, lunes a jueves, según
sectorización; viernes solicitudes adicionales o proyectos
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Fuente: Tabla 18 de la Adenda complementaria
En la Tabla 19 de la Adenda complementaria se presentan los principales sitios de almacenamiento y sus respectivas aprobaciones sectoriales.
- Residuos sólidos mineros:
Durante la operación, se generará un aumento en la producción de relaves mineros; siendo estos relaves finos y relaves gruesos. El aumento de producción de los relaves se presenta a continuación. La capacidad final del depósito de relaves finos y relaves gruesos será aproximadamente 0,179 Mt/mes y 0,417 Mt/mes, respectivamente.
- Relaves gruesos: Los relaves gruesos se obtienen de la separación de los relaves finos, por una batería de hidrociclones en la entrada a la etapa de manejo de relaves. Posteriormente, son hidroescurridos y filtrados para ser depositados en el depósito de relaves gruesos. Los relaves gruesos son arenas desaguadas, con una concentración en peso de 80% (humedad media de 20%), poseen una gravedad especifica 2,7 t/m3 (densidad relativa), tienen un tamaño medio de 0,3 mm (correspondiente al 80% pasante) (Tabla 1-44 de la DIA).
- Relaves finos: Los relaves finos son clasificados por medio de hidrociclones para posteriormente ser espesados y transportados al depósito de relaves finos (PIT8). Los relaves finos corresponden a aproximadamente el 30% de la producción de los relaves de la faena Mantos Blancos. Las características asociadas a los relaves se presentan en la Tabla 1-46 de la DIA. Estos presentan una concentración en peso aproximado de 55% a 62% (humedad de 45% a 38%).
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Actividades de mantención y conservación
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Las actividades de mantención serán de carácter preventivo y periódico a lo largo de la vida útil del Proyecto y corresponden principalmente a cambios de sistemas de conducción y distribución de relaves. Cabe mencionar que en los períodos en que el sistema de correas transportadoras se encuentre fuera de servicio, por mantención u otra circunstancia, la distribución del relave grueso en el depósito se realizará mediante camiones mineros.
La mantención preventiva comprenderá limpieza e inspección de los equipos e instalaciones, ejecución de reaprietes en equipos y componentes de estructuras, mediciones de verificación y chequeo, según lo establecido en catálogos de los equipos.
Emplearán equipamiento mecánico menor, eventualmente herramientas de mano y equipos de medición a distancia. Serán realizadas por una cuadrilla de trabajadores con una frecuencia de acuerdo a las estrategias y planes de mantenimiento definidos para los equipos.
Las actividades de mantenimiento preventivo básico se clasifican en:
- Inspecciones visuales: Recorridos pedestres o en vehículo, realizado por expertos para detectar anomalías en las instalaciones asociadas al sistema de disposición de relaves.
- Inspecciones de diagnóstico: Consistente en inspecciones, revisiones, cambio de componentes y mediciones, realizada por personal especialista con el objetivo de detectar o registrar anomalías en los sistemas.
Lavado o limpiezas: El lavado o limpiezas se realizará a los equipos a modo de eliminar los agentes como polvo, con el fin de evitar la ocurrencia de fallas en el sistema.
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Referencia al ICE para mayores detalles sobre esta fase.
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Para mayor detalle de las actividades que se realizarán en la fase de operación, ver numeral 4.2.3. Fase de operación del ICE.
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4.3.3. FASE DE CIERRE
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Nombre
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Descripción
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1. Identificación de las medidas de Cierre
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Las medidas de cierre son acciones aplicables a cada una de las áreas de proceso minero detalladas en la Tabla 1-49 de la DIA.
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2. Acciones de cierre destinadas a desmantelar o asegurar la estabilidad de la infraestructura utilizada por el proyecto
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2.1. Desmontaje y desmantelamiento:
En general, se considera desmantelar todos los equipos, cableados, estructuras metálicas, techumbres y otros elementos complementarios. Este trabajo se llevará a cabo previa desenergización completa de las áreas de trabajo. Todos los materiales que se produzcan en esta tarea se llevarán a un área de acopio temporal, para su clasificación y posterior traslado a destino final. En la medida de lo posible, se privilegiará el reuso y reciclaje de las partes o componentes desmanteladas. Aquellas líneas eléctricas o ductos que se encuentren enterrados, se dejarán in situ. Los estanques ubicados sobre la superficie serán limpiados y después desinstalados
2.2. Remoción o cierre de fundaciones:
Aquellos elementos de hormigón que se encuentren enterrados serán dejados in situ, cubriéndolos con una capa de material inerte de 0,5 m de espesor. Para este propósito, se usarán movimientos de tierra generados localmente, de lugares previamente intervenidos y al término de esta tarea se procederá a dejar el terreno con una configuración próxima a la original.
2.3. Piscinas de Proceso:
Las piscinas se rellenarán con material inerte tras su limpieza y remoción de cualquier líquido remanente de procesos, soluciones o sedimentos. El material no será compactado, para permitir la infiltración de aguas lluvia. Una vez restituido el perfil original del suelo, se completará el trabajo con una limpieza general del sector.
2.4. Señalética:
Se instalarán señales de advertencia en aquellos sectores que mantengan algún riesgo in situ en la etapa de post-cierre, tales como sectores con diferencia de nivel. Se emplearán letreros fabricados con materiales resistentes, que permitan mantener su función de advertencia en el tiempo.
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3. Acciones de cierre destinadas a restaurar la geoforma, vegetación y cualquier otro componente ambiental que haya sido afectado durante la ejecución del proyecto
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Luego del desmantelamiento, se procederá a realizar un perfilado de la superficie de tal manera de restituir el estado de la zona a condiciones similares a lo encontrado previo a la construcción.
Las fundaciones que no se remuevan serán cubiertas con material estéril.
Las excavaciones remanentes (piscinas) serán rellenadas con material de la zona hasta una profundidad tal que minimice el riesgo para el personal de trabajo durante el cierre y el post-cierre.
Los caminos interiores que no se utilicen en el post-cierre serán perfilados.
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4. Acciones de cierre destinadas a prevenir futuras emisiones que afecten el ecosistema incluido aire, agua y suelo
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4.1 Cobertura del depósito de relaves:
La superficie del depósito de relaves será cubierta por una capa de material grueso de 0,5 de espesor. Este material procederá de la operación de la faena Mantos Blancos y será trasladado hasta el depósito mediante una tarea de carga y descarga. El volumen total a movilizar asciende a 20.000 m3 para el depósito de relaves fino y de 45.000 m3 para el depósito de relaves gruesos. Con esta medida, se reducirá la emisión de material particulado a la atmósfera debido a la erosión eólica.
4.2 Manejo de suelos contaminados:
Durante la etapa de cierre se identificarán aquellos sectores que presenten evidencia de contaminación por combustible, lubricantes u otras sustancias químicas. Se determinará la profundidad del derrame y su extensión, a fin de calcular el volumen de material a remover.
Cada lugar será excavado y rellenado con material inerte, reponiendo el perfil original del suelo. El producto de la excavación será trasladado a un lugar autorizado para recibir este tipo de residuos.
4.3 Manejo de Residuos Domésticos e Industriales:
Durante la etapa de cierre, se aplicarán los procedimientos corporativos de Mantos Cooper S.A., para el manejo, almacenamiento temporal y disposición final de cada tipo de residuo. Los escombros que se produzcan durante las actividades de cierre serán trasladados a un Depósito de Escombros, que se habilitará dentro del área de botaderos autorizados. Actividades destinadas a la mantención, conservación y supervisión de las obras de cierre (actividades de post-cierre) A continuación se señalan las actividades generales de mantención y monitoreo consideradas para el período de post-cierre de la faena minera.
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5. Actividades destinadas a la mantención, conservación y supervisión de las obras de cierre (post-cierre)
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A continuación, se señalan las actividades generales de mantención y monitoreo consideradas para el período de post-cierre del Proyecto:
· Para las instalaciones remanentes del Proyecto se considera una visita anual, enfocada en revisar la condición de sus taludes, de manera de constatar que no existan grandes deformaciones y/o grietas o cárcavas que puedan comprometer su estabilidad a largo plazo. En complemento a lo anterior, se considerará una visita adicional posterior a un evento sísmico importante en la zona (magnitud Richter 5 o superior). Estas visitas se mantendrán por un período de 5 años o hasta que se demuestre la estabilidad de estas instalaciones al largo plazo.
· Se realizará un monitoreo de la calidad del agua subterránea aguas abajo cada uno de los depósitos en pozos diseñados para tales efectos, durante 5 años en la medida que se mantengan los valores dentro de los rangos normales de calidad según la línea, de manera de asegurar la estabilidad química de las aguas subterráneas y evaluar eventuales infiltraciones. Las mediciones y análisis serán efectuadas por una empresa externa utilizando laboratorios certificados.
· Los parámetros a medir serán los mismos evaluados durante la etapa de operación y corresponden a: pH, Molibdeno (Mo), Conductividad eléctrica, Sulfatos (SO4), Cobre (Cu), Hierro (Fe), Arsénico (As), Manganeso (Mn) y Flúor (F)
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6. Condiciones operacionales durante la Etapa de Cierre
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Mantos Cooper S.A. empleará las instalaciones existentes de apoyo durante la ejecución de la Etapa de Cierre. Esto se refiere a oficinas, casino, servicios higiénicos, casas de cambio, sistema de potabilización de agua, abastecimiento eléctrico, suministro de combustible y otros servicios complementarios.
El trabajo a ejecutar seguirá el régimen ordinario, que corresponde a 2 turnos de 12 horas cada uno, durante 7 días de trabajo por 7 días de descanso. La mano de obra a emplear, se estima en un promedio de 600 trabajadores. La duración de la etapa alcanza los 22 meses.
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Insumos y servicios
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De acuerdo a lo indicado en la Adenda complementaria, para la fase de cierre del Proyecto se considera utilizar una cantidad similar de insumos y uso de sustancias químicas similares a lo indicado en la fase de construcción del Proyecto.
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Recursos naturales renovables
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El Proyecto no extraerá ni explotará recursos naturales renovales para satisfacer sus necesidades.
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Emisiones
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a) Emisiones atmosféricas MP10, MP2,5 y gases:
Para la etapa de cierre, de acuerdo a la tabla 93 del Anexo B de la Adenda complementaria, las mayores emisiones de MP10, MP2,5 y MP30 se generarán principalmente por las actividades de movimientos de tierra (11,62 ton/año).
Tabla 29. Resumen de emisiones de contaminantes, fase de Cierre.
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Fase
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Emisión (t/año)
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MP2.5
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MP10
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MP30
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CO
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NOX
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SO2
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Cierre
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2,25
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15,97
|
49,92
|
0,60
|
2,27
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0,0003
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Fuente: Tabla 93 del Anexo B de la Adenda complementaria
Para dar cumplimiento a las emisiones declaradas por el titular en la evaluación el titular deberá dar cumplimiento a las siguientes medidas de control:
Medidas de control de emisiones fase de Cierre:
- Se humectarán las áreas de excavación y relleno durante la construcción, pero no se considera porcentaje de control de emisiones para estimación de emisiones.
- Utilización de maquinaria y vehículos en buen estado, es decir, con mantenciones y revisiones técnicas al día. No se considera porcentaje de control de emisiones para estimación de emisiones, caso más desfavorable.
- Aplicación de humectación para caminos de tierra. Se considera para esta medida una eficiencia de control de polvo del 75%.
- La frecuencia considerada para riego con el objetivo de lograr la humedad establecida, es la misma actualmente aplicada en la faena y aprobada en el proyecto Optimización Disposición Relave Mantos Blancos, la que corresponde a una frecuencia de 2-3 veces al día en período estival y 2 veces al día en período invernal
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Residuos, productos químicos y otras sustancias que puedan afectar el medio ambiente.
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En la Tabla 1-50 de la DIA se presentaron la caracterización de los residuos generados para la fase de cierre.
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Referencia al ICE para mayores detalles sobre esta fase.
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Mayores detalles de las actividades que se realizarán en la fase de cierre, se presentan en el numeral 4.2.4. Fase de cierre del ICE.
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