a) El traslado de la “Fábrica de Envases de Hojalata Impresos” (en adelante la Fabrica de Envases) de propiedad del titular del proyecto, desde sus actuales instalaciones localizadas en la calle General Gana, de la comuna de Santiago, a las instalaciones existentes en el predio industrial en donde funcionaba la fábrica de pinturas Sherwim Williams Chile S.A., localizado en la calle La Divisa Nº 0359, en la Comuna de San Bernardo, en una Zona Exclusiva de Actividades Productivas y de Servicio de Carácter Industrial, que permite el emplazamiento de industrias con calificación de actividad inofensiva y/o molesta.

 

b) La instalación y operación de la “Fábrica de Envases” en las dependencias existentes de la citada fábrica de pinturas de calle La Divisa Nº 0359, incluyendo la instalación y operación de dos (2) líneas nuevas: una de impresión y otra de barnizado y coating en el área de litografía, las que consideran la adquisición de dos hornos de secado con recirculación e incineración de gases. Estas permitirán a la empresa continuar con la producción de envases durante los trabajos de desmontaje de los equipos en su ubicación actual, su traslado y su montaje en las nuevas instalaciones.

a) Según el Plano Regulador Metropolitano, la planta industrial actual de calle General Gana, de la comuna de Santiago, se encuentra en una Zona Mixta; es decir, en una zona residencial e industrial que permite el emplazamiento de industrias calificadas como inofensivas, lo que implica que debe mantener siempre esta condición.

 

b) La localización actual obliga a la “Fábrica de Envases” a operar sólo en los horarios de lunes a viernes, de 08:00 hr a 20:00 hr y medio día el día sábado. Esto, permite operar sólo en un turno de trabajo y eventualmente desarrollar actividades extraordinarias de trabajo, fuera de ese horario, siempre y cuando no se vea afectado el entorno.

 

c) La construcción actual de la “Fábrica de Envases”, que asciende a 4.300 m2, no permite la ampliación de sus líneas de impresión, ya que se encuentra utilizando casi el 100 % del terreno, lo que implica una limitación de su producción. 

• La materia prima principal, la hojalata, se recibe directamente del proveedor actual, Compañía de Aceros del Pacífico (CAP), en láminas de diferentes tamaños sobre pallets, protegidas con láminas de zincalum en su contorno y enzunchadas. La operación de recepción de la materia prima se efectúa dos o tres veces por semana, descargando entre 10 y 15 toneladas en cada oportunidad, para lo cual se utiliza una grúa horquilla que efectúa las faenas de descarga de los pallets y su transporte hasta el interior de la bodega, donde quedan almacenadas.

• Los insumos como tintas, barnices y solventes se reciben en el interior de la “Fábrica de Envases” y dependiendo del tipo de envase se descargan manualmente o con la ayuda de la grúa horquilla. Cada uno de estos materiales es ubicado en una bodega adecuada según las características de peligrosidad informadas por los proveedores en las hojas de seguridad respectivas. 

• La hojalata que no llega dimensionada es sometida inicialmente a un proceso de corte, donde se obtienen láminas y huinchas de diferentes tamaños.
   
• Las láminas que formarán los cuerpos de los envases impresos son destinadas a litografía y las que se destinan a la fabricación de componentes como fondos, tapas y bocatapas, y que normalmente no se litografían, van directamente a la sección de prensas. Sin embargo, hay excepciones en que estos componentes pasan por la etapa de litografía y reciben recubrimiento de barniz. 

Las hojas ya dimensionadas, en origen o en la “Fábrica de Envases”, se someten a una etapa de impresión litográfica en off-set. Para este efecto la empresa ha proyectado la instalación de cuatro líneas litográficas, de las cuales: una línea es de barnizado y coating (línea A) que abastece a 3 líneas de impresión (líneas B, C, D), cada una con sus respectivos túneles de secado, de diferente tamaño. Las cuatro líneas son de velocidad variable, con capacidades que llegan hasta 100 pasadas por minuto. Esto otorga una gran flexibilidad al proceso, lo que le permite a la empresa producir envases de una amplia variedad de tamaños y diseños.

• Línea A de barnizado y coating:
   
  • Etapa de barnizado: en un alimentador automático de láminas se instalan las láminas apiladas, las cuales son tomadas una a una y alimentadas a la barnizadora que aplica barniz sanitario o coating.
    • El barniz sanitario se aplica en las láminas destinadas a envases de productos alimenticios, donde cumple con el objeto de que la superficie metálica interior del envase no quede en contacto directo con el alimento.
    • El coating es una base que se aplica a las láminas sobre la cual, posteriormente, se aplicará la impresión gráfica.

Sobre la máquina barnizadora se dispondrá una campana de extracción de gases que permitirá mantener una renovación permanente de aire, con el objeto de mantener una ventilación adecuada para el personal que opera en esta sección. En el Anexo 3 de la D.I.A. se adjunta plano 04-ME-04 “Campana de Extracción de Gases Barnizadora”.

• Etapa de secado: Las hojas o láminas barnizadas ingresan al horno de secado donde, por medio de aire calefaccionado directamente por quemadores a gas natural o gas licuado de petróleo, se eleva su temperatura hasta una temperatura de secado entre 140 °C y 220 °C, según las características del material aplicado, el tiempo y la temperatura recomendada por el proveedor, y el tipo de terminación que se desea para la impresión. La velocidad de diseño de este horno es de 4.000 hojas/h a una temperatura de 220°C. Sin embargo, por ser esta velocidad variable, se puede lograr un flujo máximo de 6.000 hojas/h, a temperaturas inferiores.
   
  • Las hojas son trasladadas en su pasada por el interior del túnel del horno por medio de un sistema motriz que consiste en horquillas montadas sobre cadenas de tracción, que mantienen las láminas en una posición casi vertical que permite que el aire caliente pase entre ellas arrastrando el solvente del barniz y secando las láminas.
     
  • El horno de secado, que es controlado automáticamente, cuenta con un quemador de una capacidad de 112 m3 de gas natural/hora, que tiene incorporado un incinerador de gases de escape, de modo que, por medio de la recirculación adecuada de los gases productos de la evaporación del solvente del barniz, permite que este último se queme al pasar por el incinerador, asegurando la inocuidad de los gases de escape y evitando la emanación de hidrocarburos hacia la atmósfera
     
  • El proceso de secado se puede dividir en tres etapas:
    • 1ª etapa, de calentamiento: Las láminas se calientan desde la temperatura ambiente hasta lograr una temperatura de secado constante pre-establecida.
    • 2ª etapa, de secado: Las láminas se secan a una temperatura de secado constante establecida y programada para el producto en particular, de acuerdo a recomendaciones del proveedor y características requeridas por el producto terminado.
    • 3ª etapa, de enfriamiento: Las láminas calientes y secas pasan por una zona donde se aplica una fuerte corriente de aire a temperatura ambiente que circula entre ellas, el que es purgado a la atmósfera por una chimenea.

El aire caliente que arrastra el solvente de la 1ª y 2ª etapas se recircula a la cámara de combustión del incinerador donde los vapores del solvente del barniz son incinerados. Esto permite aprovechar su característica combustible y por lo tanto su poder calorífico, y de este modo entregar los gases de escape libre de restos de solvente. Una parte de estos gases es purgado a la atmósfera y el resto de los gases se recirculan para la calefacción tanto de la zona de calentamiento de las láminas, como de la zona de secado a temperatura constante.

 

El aire fresco que se alimenta al horno es equivalente a los gases que se purgan a la atmósfera. Este aire fresco entra en su mayor proporción (aprox. 75 %) a través de las bocas en ambos extremos del túnel de secado y en una menor cantidad (25 %) por la zona de temperatura constante.

 

Este flujo de aire fresco es proporcionado en una cantidad adecuada y suficiente para controlar la temperatura, pues como producto de la combustión de los vapores del solvente y la recirculación de gases calientes, la temperatura en el incinerador tiende a aumentar, la cual al sobrepasar un límite preestablecido de 780 °C, enciende una señal y alarma de “exceso de temperatura” y detiene el incinerador, corta el suministro de gas y detiene la operación del horno.

• En la siguiente tabla se indican las velocidades de diseño y máximas de la Línea A (Tabla Nº 1 de la D.I.A.). 

Horno	A
Productividad de diseño	4.000	Pasadas*/hr
Productividad Máxima	6.000	Pasadas/hr
Temperatura operación	180 - 220	°C
Capacidad Horno	900	Mcal/hr

*Corresponde a la pasada de una hoja por unidad de tiempo, se considera “de pasada” porque una hoja puede pasar más de una vez, dependiendo del proceso de impresión. 

• Líneas de impresión B, C y D

Son utilizadas principalmente para la impresión litográfica con tintas en base a agua. Todas están conformadas de un sistema de alimentación de láminas, que en los casos de las líneas B y C serán automáticos y en la línea D será manual. 

• El sistema de alimentación suministra las láminas de una en una a la impresora.
   
• Etapa de impresión: Las hojas se hacen pasar por la línea de impresión tantas veces como sea necesario para completar la gráfica determinada según diseño. Esto significa que una misma lámina deba pasar varias veces por esta etapa de litografía para lograr los colores de base, imágenes y leyendas que conforman la gráfica completa del envase. Entre cada pasada de impresión las láminas deben ser secadas.
  • Las líneas B, C y D aplicarán barniz de sobreimpresión, simultáneamente con la última pasada de impresión, evitando el consumo de energía de una pasada extra.
  • Sobre cada máquina barnizadora, se dispondrá de una campana de extracción de gases que permitirá mantener una renovación permanente de aire, con el objeto de mantener una ventilación adecuada para el personal que opera en esta sección. En el anexo 3 de la D.I.A. se adjunta plano 04-ME-04 “Campana de Extracción de Gases Barnizadora”(lo mismo que para la línea A, ya que todas las líneas contarán con este tipo de campana).
  • Cada línea dispone de su respectivo horno de secado, con velocidades variables, lo que permite disponer de una flexibilidad en los tiempos y temperaturas de secado de las tintas, que requieren distintas condiciones para su curado y buena adhesión al sustrato. Esto otorga una gran flexibilidad al proceso, lo que le permite a la empresa producir envases de una amplia variedad de tamaños y diseños.
     
• En el cuadro siguiente se indican las velocidades de diseño y máximas de cada línea de impresión (Tabla Nº 2 de características línea litográfica B,  Tabla Nº 3 de características línea litográfica C y Tabla Nº 4 de características línea litográfica D, de la D.I.A.). 

 

 

 

 

 

• Todas las tintas que se utilizan para la impresión son en base a agua. Esta característica asegura que los gases de escape de los hornos de impresión corresponderán a gases de combustión de gas natural o gas licuado, que son anhídrido carbónico y agua, además del agua evaporada de las tintas utilizadas. 

Como parte del proyecto “Traslado Fábrica de Envases, San Bernardo, Región Metropolitana”, la empresa incorpora un mejoramiento del proceso particularmente importante en términos ambientales y de eficiencia energética. Esto, mediante el funcionamiento de las líneas A y B que fueron adquiridas recientemente por la empresa en Austria y que permitirán la continuidad de las operaciones al poner en funcionamiento equipos que eliminan emisiones, previo al desarme de equipos antiguos. 

• La empresa en las instalaciones de General Gana tiene 3 líneas (1, 2 y 3). La línea 1 se desarmará ya no estará en operación; sólo se llevará a las nuevas instalaciones la prensa, que será instalada para operar con la línea B (página 23 D.I.A.). A las nuevas instalaciones se llevarán las líneas 2 y 3 que corresponderán a las líneas D y C respectivamente (página 26 de la D.I.A.). De cuerdo a la explicación de funcionamiento que sigue, seguirán operando 3 hornos ya que el A y B trabajan  en “tandem”. Los hornos de estas líneas trabajan en “tandem” y cuentan con un sistema de ductos de interconexión o “by pass” que permite ahorrar energía y reutilizar el calor residual de los gases limpios liberados por el incinerador del horno A. Por lo tanto el uso del quemador del horno B estará limitado a ser un quemador de respaldo y se encenderá solamente cuando el horno A se encuentre apagado. Es decir, el esquema de encendido de quemadores es el siguiente:
  • Operación horno A solamente trabaja con quemador A encendido.
  • Operación horno B solamente trabaja con quemador de respaldo B encendido.
  • Operación de hornos A y B trabajan con quemador A encendido y “by pass” de gases calientes del incinerador para calefacción del horno B.
  • Las líneas C y D tienen dispuestos sus circuitos de gases de tal modo que los gases con solvente son recirculados a sus respectivas cámaras de combustión. Esto asegura que en las ocasiones en que estas líneas se utilicen para aplicar barniz de sobreimpresión, los vapores de los solventes sean quemados impidiendo su eliminación a la atmósfera.

d)Corte:

Las láminas de hojalata ya impresas pasan nuevamente por la sección de corte, que cuenta con máquinas para el proceso de corte de los envases individuales. El objetivo de esta etapa es producir las láminas que individualmente formarán el cuerpo de cada envase y en algunos casos las tapas del envase.

 

e)Cilindrado:

Las láminas impresas e individuales que formarán el cuerpo del envase, se someten a un cilindrado con el objeto de obtener la superficie curva del envase. Esto se logra haciendo pasar cada lámina individual por un equipo que por la acción de rodillos, da la curva adecuada a la lámina según su diseño y tamaño.

 

f)Soldadura:

Las láminas impresas, individuales y con la forma curva del cuerpo del envase, se someten a un proceso de soldadura para cerrar los envases destinados a líquidos y entregarles una hermeticidad en su cuerpo. Para esto, los extremos del cilindro se unen mediante electrosoldado (sin material de aporte) con lo que se asegura, por un lado, que el producto envasado no filtrará hacia el exterior y por el otro lado, que el aire, que muchas veces es el causante del deterioro del producto, no entrará al envase.

g)Estampado (en prensas):

 

i)Armado (Body Maker):

Usando los procesos en serie de piquete, cilindrado, emballetado, pestañado y recargado, el envase se ensambla uniendo el cuerpo a la bocatapa y al fondo.

• El piquete tiene por objeto la eliminación de las puntas del cuerpo del envase, para que al armarlo los dobleces a ejecutar no signifiquen un excesivo aumento de su espesor.
• El cilindrado da al cuerpo una forma cilíndrica afín de posibilitar la unión de extremos del cuerpo.
• El pestañado produce un doblez en el cuerpo del envase a fin de facilitar su posterior unión con la tapa y la bocatapa en el proceso de recargado, el cual corresponde al proceso en donde se une al cuerpo del envase a un componente (tapas, bocatapas, etc.). 

j)Almacenamiento y Despacho de Productos:

Los productos son elaborados a pedido, por lo cual el inventario de productos terminados habitualmente es bajo. De esta manera, se tiene que:

• Los productos terminados se acopiarán hasta su despacho a los clientes, en una bodega de productos terminados, la cual se construirá y corresponderá al recinto 3.
• Los productos en proceso o intermedios son almacenados en la bodega de producto en proceso. En las nuevas instalaciones el recinto 9 que corresponde a bodega y tijeras, se encuentra dividido correspondiendo una parte a tijeras y la otra a bodega de productos intermedios. 

k)Aseguramiento de la Calidad:

Finalmente la empresa mantiene un aseguramiento de la calidad de sus productos en todos los procesos. En este sentido, la empresa cuenta con certificación ISO 9001:2000.

 

En los esquemas que se presentaron en la D.I.A. del proyecto, se muestra el diagrama de flujo del proceso productivo en general y los subprocesos de litografía, corte de componentes y armado.

 

1.10. Descripción del proyecto sometido a evaluación

El proyecto se compone de las siguientes etapas: 

a) Etapa de pre traslado 

Es la primera etapa del proyecto y consiste en la habilitación de una parte de las instalaciones en las nuevas dependencias, para que la empresa pueda continuar operando mientras se desarrolla la etapa de traslado, sin interrumpir su producción.

 

La etapa considera la habilitación de:

• Un (1) Galpón existente donde se ubicará el área de litografía, lo que permitirá operar una sección de esta área con una (1) línea de impresión y una línea de barniz, incluyendo la instalación de dos (2) hornos nuevos de secado de hojalata litografiada, correspondientes a la “línea de barnizado A” (el horno A) y a la “línea de impresión B” (el horno B), respectivamente, más una prensa impresora que junto al horno B formará parte de la línea de impresión B;
   
• Una (1) bodega existente para el almacenamiento de productos inflamables (la ubicación de esta bodega se observa en el plano 01-DI-01 Lay-out “General y Frontis Principal Etapa Pre-traslado”, adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A.. En el Anexo 2 de la D.I.A., se adjunta el documento con las características de la construcción de dicha bodega);
   
• Oficinas administrativas e instalaciones de servicios para el personal.
   
• Instalación de líneas de gas natural y de gas licuado de petróleo (GLP). 

En definitiva, cada línea considerará la instalación de las siguientes maquinarias y/o equipos:

 

Equipos línea litográfica A (Tabla Nº 6 de la D.I.A.). 

Sección	Línea	Máquina/Equipo	Cantidad	Elemento/Sub-equipo
Litografía	A	Alimentador de hojalata	1
		Barnizadota	1
		Sistema extracción vapores Barnizadota	1
		Horno A	1	Quemador de gas
			1	Ventilador principal quemador
			1	Ventilador precalentador horquillas
			-	Motores menores
			1	Ventilador Recirculación Zona 1
			1	Ventilador Recirculación Zona 2
			4	Ventiladores enfriadores
		Apilador de hojalata	1

Equipos línea litográfica B (Tabla Nº 7. de la D.I.A.). 

Sección	Línea	Máquina/Equipo	Cantidad	Elemento/Sub-equipo
Litografía	B	Impresora Mailander	1
		Alimentador de hojalata	1
		Horno B	1	Quemador de gas
			1	Motor tracción cadena
			1	Extractor campana de entrada
			1	Ventilador principal quemador
			1	Motor inyector de aire fresco quemador
			1	Extractor campana de salida
			2	Ventiladores enfriadores salida
		Apilador	1

El flujo de camiones se estima que en promedio será de un (1) vehículo al día, no superándose un máximo de cuatro (4) vehículos al día, ya que el traslado de los equipos se realizará en forma paulatina y no concentrada (de acuerdo a lo indicado en la Adenda Nº 1).

 

b) Etapa de traslado 

Es la segunda etapa del proyecto y consiste en el traslado propiamente tal de la “Fábrica de Envases”. Esta actividad se llevará a cabo de manera paulatina para no interferir con el normal desarrollo de las actividades productivas, manteniendo así la continuidad en la producción, y poder dar cumplimiento a sus compromisos de entrega de productos y para facilitar el desmontaje, traslado y montaje en las nuevas instalaciones.

 

En esta etapa se considera el traslado de las áreas de: prensas, rizadoras y engomadoras; tijeras, bodega, compresores; manutención y servicios; oficinas, bodega de productos terminados; armado y la sección de litografía que corresponde a las líneas de impresión 2 y 3 existentes en las actuales instalaciones de la empresa, y que corresponderán, en las nuevas instalaciones, a las líneas de impresión “D” y “C” respectivamente. Cada área se trasladará con sus respectivas maquinarias y equipos, las que se encuentran identificadas en la Tabla Nº 5 “Maquinarias y Equipos por Área”.

 

El desmontaje, traslado y montaje, en las nuevas instalaciones, de los equipos actualmente en uso en la planta de General Gana, se realizará en forma paulatina según lo permita el desarrollo de los procesos productivos y la demanda de la producción, de tal forma que no se produzcan descoordinaciones y detenciones. Se estima que la duración de esta etapa se completara, a más tardar, a fines del primer semestre del año 2008. En este sentido, se estima que el traslado completo de la empresa tendrá una duración de 2 años.

 

El traslado a las nuevas instalaciones se realizará a las edificaciones existentes que se encuentran ya regularizadas, las que se muestran en el plano lámina A00 "Edificaciones y Galpones Esruturales Existentes",  adjunto en el Anexo Nº 3 de la D.I.A.. Posteriormente (dentro del plazo de los dos (2) años) se realizarán las modificaciones necesarias para completar el traslado, previa autorización municipal. 

En esta etapa las únicas modificaciones a las instalaciones de calle La Divisa Nº 0359, en la Comuna de San Bernardo, en términos de construcción y reparación (porque todo el resto está listo antes del traslado de las áreas con sus equipos respectivos), son:

• Mejoramientos de la construcción existente en cuanto a pisos, techos e instalaciones sanitarias.
   
• Ampliación de la construcción del área de litografía.
   
• Construcción de una (1) bodega de productos terminados. 

Se precisa que:

• En el plano N° 01-DI-04 del Adenda Nº 2 se identificaron las futuras ampliaciones que corresponden a las dos (2) áreas anteriores que experimentarán obras físicas. Las autorizaciones para estas obras de ampliación y construcción serán solicitadas con anterioridad a la autoridad correspondiente.
   
• Se eliminó del proyecto la ampliación correspondiente a los servicios técnicos o mecánicos, según la información presentada en el Adenda Nº 2.
   
• Las futuras ampliaciones corresponderán, en todo caso, a edificios de similares características a los edificios que ya existen aprobados por la I. Municipalidad de San Bernardo, en la propiedad de calle La Divisa Nº 0359, en la Comuna de San Bernardo, según lo informado en la Adenda Nº 2.

El flujo de camiones se estima que en promedio será de un (1) vehículo al día, no superándose un máximo de cuatro (4) vehículos al día, ya que el traslado de los equipos se realizará en forma paulatina y no concentrada (de acuerdo a lo indicado en la Adenda Nº 1).

 

La carga de camiones con el equipamiento a trasladar en las instalaciones de calle General Gana, en comuna de Santiago, se realizará en el interior del predio y si la situación así lo amerita se hará entre 11:00 hr y 12:00 hr, dado que en este horario la empresa se encuentra autorizada, por la Dirección de Transito y Transporte Público de la I. Municipalidad de Santiago, para realizar la carga y descarga de sus productos y materias primas en un lugar autorizado en la vía pública, junto al acceso de la actual “Fábrica de Envases”.

 

La descarga del equipamiento a trasladar en la nueva ubicación de calle La Divisa Nº 0359, en la comuna de San Bernardo, se realizará al interior de las instalaciones de la empresa.

 

Una vez finalizado el traslado de los equipos desde las instalaciones de calle General Gana, dicho terreno quedará a la venta con las actuales condiciones de infraestructura y servicios. 

c) Etapa de operación

 

La “Fábrica de Envases” contará con 107 empleados entre profesionales, técnicos, administrativos y operarios, los cuales asisten a las distintas etapas del proceso productivo (Tabla Nº 3 de la Adenda Nº 1). Esta cantidad de trabajadores variará de acuerdo a la estacionalidad de la demanda. 

La “Fábrica de Envases” funcionará 8 hr diarias, de lunes a viernes, en un turno de trabajo de 8:15 hr a las 18:00 hr, incluido el período de colación del personal. 

En esta etapa el flujo de camiones no superará un promedio de seis (6) vehículos/día (de acuerdo a lo indicado en la Adenda Nº 1). El horario de recepción y despacho será entre las 8:15 hr y las 18:00 hr. La ubicación de las zonas de recepción y despacho se muestran en Plano 01-DI-03 Lay-out “General Vista General Edificaciones Etapa de Traslado”, adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A..

 

De acuerdo al plano 01-DI-03 Lay-out “General Vista General Edificaciones Etapa de Traslado” del Anexo 3 de la D.I.A., en el cual se considera la ubicación de la edificación en el terreno y las dependencias, ubicación de maquinarias y equipos, se indica que la “Fábrica de Envases” estará dividida en diferentes zonas o áreas. La siguiente tabla detalla las áreas y la superficie de cada una de ellas.

 

Respecto del número, demarcación y localización de los estacionamientos, y del porcentaje y demarcación de las áreas de arborización consideradas, la información del tema se modificó a través del proceso de evaluación mediante la actualización de planos (plano 01-DI-04 de la Adenda Nº 1, plano 01-DI-05 rev. B de la Adenda Nº 2), siendo la situación definitiva la presentada en el plano 01-DI-05 rev. C, adjunto en la Adenda Nº 3.

 

Cuadro Superficie		m2
SUPERFICIE CONSTRUIDA
Recinto 1	Oficina ventas	139,74
Recinto 2	Oficina gerencia	170,00
Recinto 3	Futura edif. previa demolición existente	254,30
Recinto 4	Armado y of. Producción 1er piso	1099,22
	Camarines y Altillo 2do piso	383,78
	Suma	1483,00
Recinto 5	Sub-estación eléctrica	50,80
Recinto 6	Futura edificación litografía	168,79
Recinto 7	Litografía	161,02
Recinto 8	Litografía	959,80
Recinto 9	Bodegas y tijeras	858,41
Recinto 10	Servicios técnicos (1er y 2do piso)	266,78
Recinto 11	Prensas y engomado	557,00
Recinto 12	Comedores	122,62
Recinto 13	Estacionamientos techados	278,00
Recinto 14	Futuras inst. en edificios existentes	227,68
Recinto 15	Futuras inst. en edificios existentes	338,44
Recinto 16	Futuros talleres	64,00
Total construido		6.100,38

 

La etapa de operación del proyecto define una vida útil del proyecto que será de 20 años.

 

Las materias primas, insumos y materiales auxiliares considerados serán los siguientes: 

• La materia prima utilizada para la fabricación de envases es la hojalata y su consumo promedio mensual es 123 toneladas/mes.
   
• Los insumos de producción y sus consumos, son los siguientes (Tabla Nº 10 de la D.I.A.). 

Además son requeridos:

• Energía eléctrica:

Se contará con una tarificación eléctrica AT4.3. La energía eléctrica se recibe en alta tensión la cual se abastece a la “Fábrica de Envases”, a través de un transformador de 600 KVA.

 

Debido al horario de funcionamiento de la actividad, que implica operar fuera de las horas punta, no se contará con grupo generador de respaldo.

 

La “Fábrica de Envases” poseerá una potencia instalada, por área de trabajo, que será la siguiente (Tabla Nº 12 de la D.I.A.). 

Nº	Nombre Área	kW
1	Prensas y Engomado	100
2	Tijeras y Bodega Central	43
3	Litografía	235
4	Manutención y Servicios	20
5	Armado	157
6	Oficinas, Despacho y otros	193
Total		746

CAPÍTULO II. ANTECEDENTES DEL PROCESO DE EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

• Declaración de Impacto Ambiental (D.I.A.), Publicado por Envases Orlandini S.A.C.I, con fecha 30/10/2006;
• Test de Admisión, Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 06/11/2006;
• Of. Solicitud de Evaluación D.I.A. Nº 3458, Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 07/11/2006;
• Informe Consolidado Nº 1 de Solicitud de Aclaraciones, Rectificaciones y/o Ampliaciones a la D.I.A. (ICSARA-1), Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 11/12/2006;
• Adenda Nº 1, Publicado por Envases Orlandini S.A.C.I, con fecha 11/01/2007;
• Solicitud de Evaluación de Adenda-1 Nº 0140, Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 16/01/2007;
• Resolución de Ampliación de Plazos Nº 096/2007, Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 31/01/2007;
• Informe Consolidado Nº 2 de Solicitud de Aclaraciones, Rectificaciones y/o Ampliaciones a la D.I.A. (ICSARA-2), Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 07/02/2007;
• Resolución de Suspensión de Plazos Nº 148/2007, Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 16/02/2007;
• Adenda Nº 2, Publicado por Envases Orlandini S.A.C.I, con fecha 09/03/2007;
• Solicitud de Evaluación de Adenda-2 Nº 795, Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 13/03/2007;
• Informe Consolidado Nº 3 de Solicitud de Aclaraciones, Rectificaciones y/o Ampliaciones a la D.I.A. (ICSARA-2), Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 16/04/2007;
• Adenda Nº 3, Publicado por Envases Orlandini S.A.C.I, con fecha 24/04/2007;
• Solicitud de Evaluación de Adenda-3 Nº 1264, Publicado por CONAMA Región Metropolitana, con fecha 27/04/2007.

a) Respecto de la Declaración de Impacto Ambiental

• Oficio Nº 1407 sobre la D.I.A., publicado por Superintendencia de Servicios Sanitarios, con fecha 13/11/2006;
• Oficio Nº 2559 sobre la D.I.A., publicado por Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana, con fecha 22/11/2006;
• Oficio Nº 1126 sobre la D.I.A., publicado por Dirección Regional de Obras Hidráulicas, con fecha 27/11/2006;
• Oficio Nº SRM RMS Nº 295/2006 (e) sobre la D.I.A., publicado por Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas, RM, con fecha 29/11/2006;
• Oficio Nº 6921 sobre la D.I.A., publicado por Servicio de Vivienda y Urbanización SERVIU, RM, con fecha 01/12/2006;
• Oficio Nº 7387 sobre la D.I.A., publicado por Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM, con fecha 05/12/2006;
• Oficio Nº 5168 sobre la D.I.A., publicado por Superintendencia de Electricidad y Combustibles, con fecha 08/12/2006;
• Oficio Nº 7775 sobre la D.I.A., publicado por Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana, con fecha 11/12/2006;
• Oficio Nº 3795 sobre la D.I.A., Secretaría Ministerial Metropolitano de Vivienda y Urbanismo, de fecha 24/11/2006.

• Oficio Nº 73 sobre la Adenda N° 1, publicado por Superintendencia de Servicios Sanitarios, con fecha 18/01/2007;
• Oficio Nº 0074 sobre la Adenda N° 1, publicado por Dirección Regional de Obras Hidráulicas, con fecha 19/01/2007;
• Oficio Nº 103 sobre la Adenda N° 1, publicado por Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana, con fecha 23/01/2007;
• Oficio Nº 0360 sobre la Adenda N° 1, publicado por Superintendencia de Electricidad y Combustibles, con fecha 23/01/2007;
• Oficio Nº 252 sobre la Adenda N° 1, publicado por Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo, RM, con fecha 26/01/2007;
• Oficio Nº SRM RMS Nº 036/2007 (e) sobre la Adenda N° 1, publicado por Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas, RM, con fecha 26/01/2007;
• Oficio Nº 697 sobre la Adenda N° 1, publicado por Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM, con fecha 31/01/2007;
• Oficio Nº 795 sobre la Adenda N° 1, publicado por Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana, con fecha 02/02/2007; 

• Oficio Nº 1056 sobre la Adenda N° 2, publicado por Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo, RM, con fecha 02/04/2007;
• Oficio Nº 2419 sobre la Adenda N° 2, publicado por Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana, con fecha 02/04/2007; 

• Oficio Nº 1536 sobre la Adenda N° 3, publicado por Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo, RM, con fecha 09/05/2007. 
• Oficio Nº 5442 Sobre la Adenda Nº 3, publicado por la Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana, con fecha 25/07/2007.

En la Evaluación de la Declaración de Impacto Ambiental del proyecto “Traslado Fábrica de Envases, San Bernardo, Región Metropolitana”, han sido invitados a participar, coordinados por la CONAMA Región Metropolitana, los siguientes órganos de la administración del Estado, con competencia ambiental:

• Dirección Regional de Aguas, RM.
• Dirección Regional de Obras Hidráulicas, RM.
• Ilustre Municipalidad de San Bernardo.
• Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas, RM.
• Secretaría Regional Ministerial de Salud, RM.
• Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM.
• Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo, RM.
• Servicio de Vivienda y Urbanización SERVIU, RM.
• Superintendencia de Electricidad y Combustibles.
• Superintendencia de Servicios Sanitarios.

CAPÍTULO III. CONCLUSIONES RESPECTO DEL CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA DE CARÁCTER AMBIENTAL APLICABLE Y A LA PERTINENCIA DE REALIZAR UNA DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL DE ACUERDO A LO ESTABLECIDO EN EL ARTÍCULO 11 DE LA LEY 19.300

3.1. Conclusiones respecto a la normativa ambiental aplicable al proyecto o actividad.

i) En la etapa de operación de la “Fábrica de Envases” se generarán emisiones atmosféricas las cuales se encontrarán controladas y las cuales se atribuyen a la etapa de impresión litográfica en off-set (y sus fuentes de emisión) a la que son sometidas las hojas de hojalata para la fabricación de los envases.

 

ii) Para la impresión anterior se ha proyectado la instalación de cuatro (4) líneas litográficas, de las cuales serán: una línea de barnizado y coating (línea A) que abastecerá a las 3 líneas de impresión (líneas B, C, D), cada una con sus respectivos túneles de secado.

 

Sobre la máquina barnizadora, se dispondrá de una (1) campana de extracción de gases como sistema de control de las emisiones de solvente de barniz, que permitirá mantener una renovación permanente de aire, con el objeto de mantener una ventilación adecuada para el personal que opera en esta sección (Anexo 3 de la D.I.A., plano 04-ME-04, Campana de Extracción de Gases Barnizadora). Además, el horno de secado, que es controlado automáticamente, contará con un quemador de una capacidad de 112 m3 de gas natural/hora, que tendrá incorporado un incinerador de gases de escape, de modo que por medio de la recirculación adecuada de los gases productos de la evaporación del solvente del barniz, permitirá que este último se queme al pasar por el incinerador, asegurando la inocuidad de los gases de escape y evitando la emanación de los hidrocarburos hacia la atmósfera

 

iii) Líneas de impresión B, C y D que serán utilizadas para la impresión litográfica con tintas en base a agua, estarán conformadas de un sistema de alimentación de láminas que las conducirá, de una en una, a la máquina impresora de cada línea, además del respectivo horno de secado. Sobre cada máquina impresora, se dispondrá de una campana de extracción de gases como sistema de control de las emisiones, que permitirá mantener una renovación permanente de aire, con el objeto de mantener una ventilación adecuada para el personal que opera en esta sección (Anexo 3 de la D.I.A., plano 04-ME-04, Campana de Extracción de Gases Barnizadora). Debido al uso de tintas de impresión en base a agua, asegurará que los gases de escape de los hornos de impresión (fuentes de emisión) corresponderán a gases de combustión de gas natural o gas licuado, que son anhídrido carbónico y agua, además del agua evaporada de las tintas utilizadas.

 

iv) Con la implementación de las medidas de recirculación e incineración para la línea A y de recirculación para las líneas B, C y D se da cumplimiento a las modificaciones solicitadas por el Sesma (actual Seremi de Salud de la Región Metropolitana) en su Ordinario Nº 1979, del 18 de febrero de 2000, las que apuntaban a que la “Fábrica de Envases” implementara sistemas de recirculación en todas sus líneas litográficas, destinados a aprovechar el calor de los gases de combustión y disminuir las emisiones de COV(s), quedando así fuera del listado de fuentes fijas de dicho servicio. Dicho Ordinario se adjunta en el Anexo 2 de la Adenda N° 2.

 

v) Adicionalmente se informa que en relación al soldado de envases, éste se realiza por medio de electrofusión, soldado por contacto de pequeñas superficies. En la electrofusión se produce una resistencia eléctrica en las caras interiores de las superficies a soldar, que evita el uso de elementos de calefacción externo. Por lo tanto, la diferencia principal entre la fusión de calor convencional y la electrofusión es el método por el cual se aplica el calor. De esta manera, al ser un proceso de fusión eléctrica, sin material de aporte, no se generan emisiones a la atmósfera.

 

vi) El proyecto no requiere compensar sus emisiones, de acuerdo a los antecedentes que forman parte del expediente de evaluación. 

i) Se dará cumplimiento a las disposiciones establecidas en el D.S. Nº 58 de 2004 del Minsegpres, que “Reformula y Actualiza Plan de Prevención y Descontaminación Atmosférica para la Región Metropolitana, PPDA”, implementando todas aquellas medidas generales asociadas al control de material particulado y de gases, señaladas en esta normativa ambiental vigente. Esto, para evitar y/o controlar los impactos negativos sobre la Calidad del Aire atribuidos, por ejemplo, a las emisiones de material particulado y de gases criterios como CO, NOx, SO2, COVs, provenientes de las actividades de remodelación y de las actividades de la etapa de operación de la “Fábrica de Envases” en donde ocurrirán, por ejemplo, procesos de evaporación y de combustión desde las fuentes fijas que considera la actividad. En este sentido, se deja constancia que el proyecto no requiere compensar sus emisiones.

 

ii) Se dará cumplimiento al D.S. Nº 144 de 1961 del Minsal, que establece "Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza". En este sentido, todos los procesos productivos contarán con sistemas de control que garantizan que las emisiones estarán de acuerdo a la normativa vigente.

 

iii) Se dará cumplimiento a las condiciones de renovación de aire establecidas en el D.S. N° 594 de 1999 del Minsal, sobre las “Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo”. En este sentido, se mantendrán las buenas condiciones de ventilación en los talleres a través de la disposición, sobre la máquina barnizadora o de impresión, de una campana de extracción de gases que permitirá mantener una renovación permanente de aire, con el objeto de mantener una ventilación adecuada para el personal que opera en las respectivas áreas de trabajo. 

i) Realizar actividades de capacitación a los trabajadores en temas ambientales e instalar señalética alusiva al control de las emisiones atmosféricas. Por ejemplo, considerar el tema del tratamiento de los materiales que puedan desprender polvo, la limpieza de la obra, la reducción de la velocidad de circulación de vehículos, las condiciones de las vías de tránsito, etc.

 

ii) Realizar el transporte de los materiales para la construcción previamente humedecidos, en camiones encarpados mediante una carpa de lona hermética, impermeable y sujeta a la carrocería, antes de salir del sitio del proyecto. Esto, evitando la caída de materiales y el desprendimiento de material y polvo durante el trayecto del vehículo. Asimismo, el titular deberá vigilar los límites máximos de la carga de los camiones, en el sentido de mantener un nivel de material por debajo del máximo de la tolva, prohibir el uso de carpas que no cumplan con las características mencionadas; por ejemplo, el uso de malla tipo “rachel” y el recambio de aquellos encarpados que se encuentren en malas condiciones.

 

iii) Los frentes de construcción del proyecto deberán contar con una barrera perimetral del tipo malla “rachel” u otra que permita la retención del polvo fugitivo impidiendo su dispersión y su caída al exterior del proyecto. Al respecto, la citada barrera deberá ser mantenida, en todo momento, en buenas condiciones e instalada en todo el perímetro del predio y no sólo en los frentes de trabajo específicos.

 

iv) Mantener los acopios de tierra y materiales áridos cubiertos con lonas herméticas o humedecidos para evitar el levantamiento de polvo.

 

v) Implementar una zona para realizar el lavado de la carrocería y ruedas de los camiones y vehículos que transiten al interior de los frentes constructivos, asegurando el lavado cada vez que estos abandonen la faena de construcción y que no se arrastren materiales y/o tierra hacia el exterior del proyecto; es decir, veredas, platabandas, calles aledañas, etc. y evitando que las aguas del lavado escurran hacia bienes nacionales de uso público.

 

vi) Prohibir la quema de materiales y/o residuos, por ejemplo, para calentar alimentos.

 

vii) Realizar manutenciones periódicas a las maquinarias, equipos, camiones y vehículos en general, controlando las emisiones atmosféricas de contaminantes. Al respecto, el titular deberá mantener un registro de estos controles en la obra, para presentar a los organismos competentes durante las actividades de fiscalización.

 

viii) Humectar los materiales durante procesos de mezcla, molienda o en caso de realizar cortes y/o el procesamiento de materiales que pudieran generar polvo. Al respecto, el titular deberá utilizar, de preferencia, recintos cerrados para ejecutar estas actividades.

 

ix) Prohibir que las maquinarias, equipos y vehículos que no estén realizando actividad alguna permanezcan con sus motores de combustión encendidos.

 

x) Tener presente que las medidas de control de las emisiones atmosféricas aplicadas al proyecto deberán considerar, además, el cumplimiento de lo establecido al respecto en el D.S. Nº 47 de 1992 del Minvu, que “Fija Nuevo Texto de la Ordenanza General de la Ley General de Urbanismo y Construcciones” (OGUC) durante toda la etapa de construcción del proyecto, para evitar y/o reducir las emisiones generadas por las actividades realizadas.

i) Que con respecto a las fuentes fijas de emisiones atmosféricas que operarán en la “Fábrica de Envases” que se localizará en la calle La Divisa Nº 0359, Comuna de San Bernardo, el titular deberá mantenerlas con el número de registro de la Seremi de Salud de la Región Metropolitana, a la vez de dar cumplimiento a todo lo establecido en la normativa vigente respecto de ellas.

 

ii) Que específicamente el horno de secado contará con un incinerador de gases de escape, de modo que por medio de la recirculación adecuada de los gases productos de la evaporación del solvente del barniz, se permitirá que estos últimos se quemen al pasar por el incinerador, asegurando la inocuidad de los gases de escape y evitando la emisión de hidrocarburos hacia la atmósfera. 

i) El nuevo terreno de la empresa se encuentra ubicado en calle La Divisa Nº 0359, Comuna de San Bernardo, el que corresponde a una Zona Industrial Exclusiva con Industria Molesta e Inofensiva, de acuerdo a lo establecido en el Plan Regulador Comunal de San Bernardo.

 

ii) La homologación de la citada zona con el D.S. N° 146 de 1997 del Minsegpres, que “Establece Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generados por Fuentes Fijas”, corresponde a una “Zona IV”; es decir, aquella zona cuyo uso de suelo permitido de acuerdo a los instrumentos de planificación territorial, corresponde a industrial con industria inofensiva y/o molesta. Los niveles de presión sonora permisibles en este tipo de zona son los siguientes (Tabla Nº 16 de la D.I.A. del proyecto).

iii) Las áreas que rodean a la instalación en calle La Divisa Nº 0359, Comuna de San Bernardo, corresponden también a otras actividades industriales (ver foto satelital adjunta en el Anexo 2 de la D.I.A. que muestra la ubicación de estas actividades:

• Norte: INRECAR, fabricación de carrocerías de buses.
• Oriente: Hormigones Premix.
• Sur: Acceso a Prochem (5 m) y Maestranza Eiffel.
• Oeste: Prochem, fábrica de envases plásticos. 

iv) Considerando que: a) los equipos y el proceso productivo con que contará la “Fábrica de Envases” en su nueva localización de calle La Divisa Nº 0359, Comuna de San Bernardo; b) la empresa proyecta su traslado a instalaciones en una Zona Industrial Exclusiva con Industria Molesta e Inofensiva, que permite mayores niveles de ruido ambiental correspondientes a una Zona IV, según el D.S. Nº 146 de 1997 del Minsegpres; c) las construcciones de albañilería y los edificios aislados y revestidos existentes en la nueva localización, en cuyo interior se efectuarán las operaciones productivas propias de la actividad industrial, reducirán significativamente los ruidos generados en su interior, logrando mantener los ruidos dentro de lo establecido en la citada norma y; d) finalmente que la ubicación de la actividad industrial quedará a más de 350 m del sector residencial con casa habitación más cercano, correspondiente al lado norte de la Av. Lo Espejo, se estima que, en definitiva, la “Fábrica de Envases” en su nueva localización no generará niveles de ruidos que sean susceptibles de causar molestias a la comunidad, por lo que se encontraría dando cumplimiento a lo establecido en la normativa vigente (ver plano 01-DI-03 Lay-out “General Vista General Edificaciones Etapa de Traslado”, adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A., en donde se muestra la ubicación, las distancias y el tipo de actividad productiva desarrollada por los puntos receptores). 

• Se dará cumplimiento a los niveles de ruido establecidos en el D.S. Nº 146 de 1997 del MINSEGPRES, tanto en el horario diurno como en el horario nocturno, y durante todo el período de tiempo que comprenda cada una de las etapas del proyecto. En este sentido, el titular del proyecto considera que siempre y en todo momento los niveles de presión sonora corregidos que se obtengan de la emisión de las fuentes fijas de ruido desde la actividad, medidos en el lugar donde se pudiesen identificar posibles receptores sensibles del ruido, no podrán superar los niveles límites de presión sonora corregidos establecidos para la zona de emplazamiento de estos receptores. 

• El predio de la nueva localización de la “Fábrica de Envases” cuenta con alcantarillado público de la empresa sanitaria Aguas Andinas S.A.. En este sentido, el titular del proyecto ha considerado que manejará las aguas servidas generadas por los trabajadores del proyecto, a través de su descarga a la red pública de alcantarillado de la empresa sanitaria Aguas Andinas S.A., la que actualmente ofrece este servicio en el lugar del proyecto (Anexo 1 de la Adenda Nº 1 en donde se adjunta copia del certificado que acredita que la empresa cuenta con la recepción conforme de empalme a la red pública de alcantarillado de Aguas Andinas S.A.). 

El titular del proyecto ha presentado a esta Comisión la información solicitada para acreditar el cumplimiento de la siguiente normativa, a la cual se compromete cumplir y respecto de la cual los organismos del Estado con competencia ambiental en la materia (Seremi de Salud de la Región Metropolitana) se han pronunciado conforme: 

• Se dará cumplimiento a los artículos del Párrafo IV, “De los Servicios Higiénicos y Evacuación de Aguas Servidas”, contenidos en el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal.

No obstante lo anterior, se estima necesario someter a consideración de esta Comisión, la incorporación de la siguiente precisión normativa: 

• Que el número mínimo de artefactos se calculará en base a la tabla del artículo 23 del citado Decreto Supremo.
• Que los baños químicos no podrán estar instalados a más de 75 m del área de trabajo.
• Que una vez finalizada la faena temporal, se reacondicionarán sanitariamente los espacios físicos que ocupaban los baños químicos, evitando la proliferación de vectores sanitarios, los malos olores, la contaminación ambiental y la ocurrencia de accidentes causados por la instalación de los mismos, siendo todas estas actividades de responsabilidad del mismo titular.
• Mantener en el lugar de los trabajos, una copia del contrato vigente entre el titular y la empresa prestadora del servicio sanitario (baños químicos), en donde se indicarán, entre otros, los puntos autorizados para la descarga de las aguas servidas.
• Mantener en el lugar de los trabajos, una copia del Convenio del Uso de Colectores suscrito entre la empresa prestadora del servicio sanitario y la empresa sanitaria que debe autorizar la descarga de las aguas servidas. 

• Todas las instalaciones de la empresa cuentan con canaletas y bajadas de agua. Luego, el agua es canalizada hacia puntos de infiltración que son lugares no pavimentados donde las aguas lluvias son infiltradas.

i) Los restos líquidos de solventes que se generarán en actividades de limpieza de los rodillos serán recibidos en una bandeja ubicada debajo de los rodillos. Cuando los restos corresponden sólo a borras, se limpiarán con paños de limpieza los cuales serán depositados en un contenedor de 200 lt, exclusivo para ese uso, el que será retirado por una empresa autorizada (por ejemplo, Ecotrans Ltda.). Cuando queden restos de solvente líquido remanente en las bandejas, estos serán almacenados en otro tambor de 200 lt, el que también será retirado por una empresa autorizada (por ejemplo, Ecotrans Ltda.). Ambos residuos serán considerados como residuos sólidos para efectos de su manejo. 

 

ii) Los restos de aceites lubricantes que se generarán de la utilización de aceites en la limpieza exterior de los equipos del área de mecánica, la cual se realizará con huaipes, serán también acumulados en un tambor de 200 lt junto con los huaipes, por lo que se manejarán como residuos sólidos. Posteriormente serán retirados de la actividad industrial por una empresa autorizada (por ejemplo, Reciclajes Ecotrans Ltda.). 

i) Se generarán residuos sólidos producto del embalaje de maquinarias y residuos de aseo de las instalaciones, los que serán retirados por el recolector municipal.

 

ii) Se generarán residuos de escombros y desechos de construcción producto de las remodelaciones (incluyendo demolición, mejoramientos de construcciones existentes, ampliaciones de edificios y construcción de una bodega de productos terminados), los que serán retirados por la empresa contratista, que se encargará de su retiro y de la disposición final de estos en lugar autorizado de acuerdo a la normativa vigente. 

i) Los residuos generados debido al funcionamiento de la “Fábrica de Envases” serán los siguientes (Tabla N° 1 de la D.I.A. del proyecto):

ii) El procedimiento de manejo de cada uno de los residuos antes identificados, desde que son generados y hasta que son eliminados en alguna alternativa autorizada para estos efectos, será el siguiente:

• Para los residuos peligrosos:
   
  • Característica de peligrosidad de acuerdo al D.S. 148 de 2003 del Minsal, que “Aprueba Reglamento Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos”: inflamabilidad
     
  • Materiales residuales serán retos de solventes, paños de limpieza mezclados con solventes y restos de tintas y barnices, guaipes con restos de aceites lubricantes e hidráulicos, y envases vacíos de solventes y lubricantes.
     
  • Manejo interno será realizado en las áreas de producción, en donde se dispondrán de tambores de 200 l para acumular este tipo de residuos. Los puntos de acumulación “temporal” dentro de la “Fábrica de Envases” se indican en el plano 01-DI-04 adjunto en el Anexo 2 del Adenda Nº 1, con círculo y letra P y A. Una vez completa sus capacidades de contención, serán llevados a la bodega de sustancias inflamables a la espera de su recolección por la empresa autorizada. El acopio temporal de estos residuos se realizará en la bodega de sustancias inflamables, cuyas características de construcción se adjuntan en el Anexo 2 de la Adenda N° 1. Como medida especial que se implementará en esta bodega, esta el sistema de control de derrames para evitar posibles riesgos de contaminación del suelo, el cual consistirá en un sistema de canaleta anti-derrame indicado en el plano 10-DI-01 adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A., provisto de un tambor al cual escurrirán los productos derramados.
     
  • Disposición final a través de la entrega de los residuos a recolector autorizado para su recuperación o disposición (por ejemplo, la empresa Reciclajes Ecotrans Ltda.).
     
• Residuos para la venta:

Chatarra:

• Corresponden a restos de láminas de hojalata, provenientes de la fabricación de elementos y a restos metálicos del embalaje de hojalata (zunchos metálicos, zincalum, esquineros), envases vacíos de tinta.
   
• Manejo interno será realizado a través de su acumulación en canastillos metálicos o algún otro tipo de contenedor, los que una vez llenos serán transportados con grúa horquilla o manualmente a un área acondicionada para el depósito de esta chatarra. El área de acumulación de chatarra se indica con la letra M en el plano 01-DI-04 de la Adenda N° 1.
   
• Disposición final a través de la venta a terceros (por ejemplo, la empresa Minera Portezuelo).

Tambores y alambre de cobre:

• Corresponden a envases vacíos de barniz, a tambores metálicos de 200 l y a alambre de cobre en rollo.
   
• Manejo interno de los envases, tambores metálicos y del alambre de cobre a través de su acumulación en un área determinada dentro de la actividad industrial, en espera de su retiro por una empresa autorizada (por ejemplo, la empresa Recicla).
   
• Disposición final de los envases, tambores metálicos y del alambre de cobre en una alternativa de eliminación autorizada (por ejemplo, la empresa Recicla).

Tableros y pallet de madera:

• Manejo interno a través de su acumulación en un área habilitada para ello, ya que los operadores pueden acumular y ordenar en el sector los tableros que se generen previo a la entrega a disposición final. El área de acumulación se indica en el plano con la letra W en el plano 01-DI-04 de la Adenda N° 1.
• Disposición final a través de su reutilización en la “Fábrica de Envases”, donaciones a colegios, trabajadores, etc. y venta a terceros autorizados (destinatarios autorizados de este tipo de residuos).
   
• Residuos comunes:
   
  • Corresponden a residuos sólidos o basura a granel provenientes de: receptáculos en salas y oficinas, cartón, papel, cordeles, cintas de amarre, etc., generados principalmente en las áreas de bodegas, proceso, embalaje y despacho, oficinas, comedor, etc..
     
  • Manejo interno a través de su acumulación en contenedores de 240 l con rueda y tapa, los cuales serán distribuidos según se indica en el plano 01-DI-04 de la Adenda N° 1 de la D.I.A. del proyecto, con la letra B.
     
  • Disposición final a través de su retiro por el camión recolector y envió a un vertedero autorizado. 

iii) También se considera un proceso de limpieza de los equipos impresores que generará residuos y que se realizará de siguiente manera:

• Los rodillos de las líneas de impresión, barnizado y coating, se limpian superficialmente con solvente, cuando se requiera.
   
• La limpieza de rodillos se realiza de manera eventual, aproximadamente 1 vez durante el turno.
   
• Las líneas A, B y C, corresponden a máquinas automáticas las que cuentan con una pequeña bomba que recircula el solvente de limpieza en los rodillos, el solvente que escurre durante el proceso de limpieza tanto en las maquinas automáticas como en la línea D (manual), es recibido en una bandeja ubicada debajo de los rodillos, parte de este solvente se evapora y lo restante queda en la bandeja, cuando los restos de la bandeja corresponden sólo a borras se limpian con los mismos paños de limpieza. Posteriormente los paños son depositados en un contenedor de 200 lt, exclusivo para este uso, el que será retirado por una empresa autorizada (por ejemplo, Reciclajes Ecotrans Ltda.). Cuando queda solvente líquido remanente en las bandejas, éste es almacenado en otro tambor de 200 lt el que es retirado por la empresa autorizada (por ejemplo, Reciclajes Ecotrans Ltda.).
   
• El único lavado de partes y piezas que se realiza, es en las líneas de impresión B, C y D y corresponde al lavado de los rodillos mojadores cuya función consiste en agregar agua en forma dosificada al proceso de impresión, los que al ser retirados son lavados con agua en receptáculos destinados exclusivamente para ello. 

iv) En general no se generan residuos por vencimiento de productos. En el caso de ocurrir, los solventes y barnices serán recambiados por el proveedor, y las tintas se reutilizan para mezclas. 

v) No se generarán residuos de baterías o neumáticos, dado que la manutención de los vehículos como camiones o en el caso que la grúa horquilla lo requiera, se realizará fuera de la empresa. No obstante, la limpieza exterior (por fuera) de los equipos del área mecánica; es decir, los equipos mecánicos que son parte del proceso de fabricación de los envases, se realizará dentro de la actividad por medio de la utilización de aceite lubricante y huaipe, los que una vez utilizados serán depositados juntos en un tambor de 200 lt, el que será retirado por una empresa autorizada con una frecuencia estimada de 1 tambor al año.

vi) En el Anexo 1 de la Adenda N° 1, se adjuntan las resoluciones de autorización de las distintas empresas donde actualmente son dispuestos los residuos generados por la “Fábrica de Envases”. Se adjuntan las copias de las resoluciones de autorizaciones sanitarias para la empresa Reciclajes Ecotrans Ltda., otorgadas por el Sesma (actual Seremi de Salud de la Región Metropolitana), las que la autorizan para realizar el transporte de residuos peligrosos de las industrias gráficas; para realizar el funcionamiento de la actividad taller de recuperación de solventes sucio, envases plásticos, paños textiles y líquidos reveladores; y para realizar el almacenamiento y tratamiento de paños de limpieza contaminados con solventes, tintas y grasas. Además se adjuntan autorizaciones en la materia, pertenecientes a las empresas Minera Portezuelo y Recycla.  

vii) No existen edificaciones especiales para el almacenamiento de los distintos residuos no peligrosos, excedentes y residuos para la venta. Estos se acumularán en sectores de acopio temporal definidos, dado sus características y volúmenes. En el plano 01-DI-04, adjunto en el Anexo 2 de la Adenda N° 1, se muestra la ubicación de las distintas áreas de acopio. 

viii) La cantidad de residuos peligrosos generados no superará las 12 ton/año, por lo que de acuerdo a lo establecido en el D.S N° 148 de 2003 del Minsal, no será necesaria la presentación de un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos en la Seremi de Salud de la Región Metropolitana. 

• Se dará cumplimiento a lo establecido en los artículos del Título II “De la Higiene y Seguridad del Ambiente”, Párrafo III “De los Desperdicios y Basuras”, del D.F.L. Nº 725 de 1967, “Código Sanitario”, respecto a los residuos sólidos. 

i) Que para el caso de los residuos de escombros de la construcción de tipo inertes; entre estos, tubos, yesos, estucos, plomería, cubiertas de muro, restos de tejas, plásticos que no contengan otros tipos de residuos, cables eléctricos y restos de maderas, entre otros de este tipo que se generen de las actividades de demolición, mejoramientos de construcciones existentes, ampliaciones de edificios y construcción de una bodega de productos terminados, el titular del proyecto deberá:

• Contar con lugares específicos para la acumulación transitoria de estos residuos, de tal manera que queden debidamente confinados, segregados e identificados, ya sea a granel o en contenedores, cubriendo dichos residuos, según sea el caso, con materiales impermeables como lonas o polietilenos, además de humectarlos con el propósito de mitigar la posible emisión de material particulado a la atmósfera.
   
• Disponer estos materiales en un sitio de disposición final (rellenos de canteras, botaderos de material de construcción) o pozo con Plan de Recuperación de Suelos autorizado por la Seremi de Salud de la Región Metropolitana y por alguna Municipalidad, distinto de los rellenos sanitarios autorizados para los residuos domésticos, ya que por ser desechos inertes y en algunos casos voluminosos, ocuparían un valioso lugar dentro de estos rellenos sanitarios. Previo al inicio de este manejo, el titular deberá informar a través de una carta dirigida a la citada Seremi de Salud, específicamente el lugar seleccionado para la disposición de los residuos, verificando también previamente que dicho recinto seleccionado no se encuentre en proceso de cierre o en condición de incumplimiento de la normativa vigente.
   
• Acreditar el uso del pozo con Plan de Recuperación de Suelos como destino final de este material, mediante boletas emitidas por el dueño del pozo las que a su vez deben dar cuenta de un monto de eliminación final de material. Al respecto, un listado de los sitios de disposición de escombros de la construcción, autorizados por esta Autoridad Sanitaria Regional, se encuentra a disposición de los usuarios en la página web: www.autoridadsanitariarm.cl.

ii) Que para el caso de los residuos producidos por situaciones en las que la maquinaria sufra desperfectos al interior de las instalaciones de la “Fábrica de Envases” y se produzcan derrames de aceite hidráulico o de lubricantes, o los residuos producidos por efecto de algún otro tipo de derrame de aceites, pinturas, barnices, pegamentos, grasas y/o lubricantes incluido, entre otros, el suelo contaminado con el derrame acontecido en las etapas del proyecto, o aquellos residuos generados en estas etapas como restos de pinturas, aceites y otros de características peligrosas, incluyendo sus envases residuales, deberá:

• Recuperar y almacenar estos residuos en contenedores con tapa diferenciados de los residuos sólidos domésticos y asimilables a domésticos, o de los industriales no peligrosos, disponiéndolos en un sector techado (el que los mantendrá protegidos de la lluvia) y señalizado para el acopio específico de estos residuos, provisto de piso impermeabilizado el cual deberá ser resistente estructural y químicamente a los residuos, y con control de derrame, según lo establece el artículo 33º del D.S. Nº 148 de 2003 del Minsal.
   
• Eliminar estos residuos en algún sitio autorizado por la Seremi de Salud de la Región Metropolitana. Un listado de dichos sitios se encuentra a disposición de los usuarios, en la página web: www.autoridadsanitariarm.cl.  Para tales efectos, es preciso considerar que la normativa que rige el almacenamiento, el transporte y la disposición final de los residuos industriales no peligrosos, actualmente continúa siendo el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal, y que la normativa que rige actualmente el manejo de los residuos caracterizados como peligrosos, es el citado D.S. Nº 148 de 2003 del Minsal.

i) Que respecto de los residuos domésticos y asimilables a domésticos generados, el titular deberá:

• Considerar dentro de estos residuos a los residuos sólidos, basuras, desechos o desperdicios que no sean considerados residuos peligrosos, de acuerdo a la reglamentación vigente y que, además, por su composición y características físicas, químicas y bacteriológicas, pueden ser dispuestos en un relleno sanitario. Entre estos están los restos de papeles y cartones; de plásticos; de estructuras metálicas; de alambres, fierros, latas, aluminio, cobre y despuntes de estos metales; viruta metálica; tubos; pernos; maderas en forma de aserrín, viruta, polvo, palos, listones, pallets y despuntes; así como los tarros y los envases que no contuvieron sustancias peligrosas.
   
• Mantener en todas las dependencias dentro de la “Fábrica de Envases”, buenas condiciones de orden y limpieza, disponiendo en puntos estratégicos dentro de ella, recipientes o contenedores lavables provistos de tapa hermética para la disposición temporal de estos residuos, los cuales deberán ser retirados por el servicio municipal de recolección de residuos o por alguna empresa de recolección de residuos autorizada por la Seremi de Salud de la Región Metropolitana, con el propósito de que dichos residuos se retiren, regularmente, evitando la generación de focos de insalubridad. Todo lo anterior, deberá ser realizado adoptando las medidas más efectivas para evitar o eliminar la presencia de vectores sanitarios, y para evitar la generación de malos olores.
   
• Considerar que el tratamiento y/o la disposición final de todos los residuos generados en la “Fábrica de Envases”, es de exclusiva responsabilidad del generador de los mismos, debiendo éste implementar una gestión de sus residuos que privilegie las alternativas de prevención, reuso y reciclaje de los residuos, por sobre las alternativas de control como son el tratamiento y/o la disposición final de estos materiales en sitios autorizados por la Seremi de Salud de la Región Metropolitana. Un listado de dichos sitios se encuentra a disposición de los usuarios en la página web: www.autoridadsanitariarm.cl.

ii) Que respecto de los residuos industriales no peligrosos y residuos peligrosos generados, el titular deberá:

• Considerar que forman parte de estos residuos, entre otros, los envases vacíos metálicos, plásticos y de cartón que contuvieron lubricantes, grasas y/o aceites, pinturas, pegamentos, solventes y barnices; los restos de lubricantes, grasas y/o aceites, pinturas, pegamentos, solventes y barnices; los derrames de estos materiales y los materiales contaminados con los derrames; baterías y neumáticos en desuso o en mal estado; otros residuos de este tipo generados por actividades de limpieza y manutención de los equipos de la “Fábrica de Envases”.
   
• Considerar que el manejo de estos residuos es de exclusiva responsabilidad del generador de los mismos, debiendo éste implementar una gestión de sus residuos sobre la base de un manejo diferenciado entre los residuos peligrosos y los residuos que no lo son, privilegiando las alternativas de prevención, reuso y reciclaje por sobre las alternativas de control como el tratamiento y/o la disposición final de los residuos en sitios autorizados por la Autoridad Sanitaria Regional. Un listado de dichos sitios se encuentra a disposición del usuario en la página web: www.autoridadsanitaria.cl.
   
• Mantener dentro de las instalaciones de la “Fábrica de Envases”, buenas condiciones de orden y limpieza, disponiendo en un punto dentro de ella, un sitio para el almacenamiento (temporal) de estos residuos hasta su retiro y envío a un sitio de eliminación autorizado por la Seremi de Salud de la Región Metropolitana, el cual deberá contar con la debida señalización. Todo esto, adoptando las condiciones sanitarias y de seguridad necesarias que permitan resguardar la salud y el bienestar de las personas que allí se desempeñan, y el medio ambiente. Para el caso particular de los residuos que presenten alguna característica de peligrosidad, éstos deberán ser almacenados de acuerdo, como mínimo, a las condiciones establecidas en el D.S. Nº 148 del 2003 del Minsal.
   
• Solicitar la autorización sanitaria para disponer los residuos industriales en un sitio de disposición final autorizado por la Seremi de Salud de la Región Metropolitana, presentando en esta solicitud todos los antecedentes que permitan acreditar que tanto el transporte, el tratamiento como la disposición final de los residuos, será realizada por personas o por empresas, a su vez, debidamente autorizadas por la citada Seremi. Lo anterior, de acuerdo a lo establecido en el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal, para el caso de los residuos industriales no peligrosos. En este mismo sentido y para el caso específico de la eliminación de los residuos peligrosos, el titular deberá dar cumplimiento a lo indicado en el D.S. Nº 148 de 2003 del Minsal, enviando cada uno de estos materiales a lugares autorizados para esos efectos.
   
• Realizar la declaración de los residuos industriales, de acuerdo al procedimiento establecido en la Resolución N° 5.081 de 1993 del Sesma, que establece el "Sistema de Declaración y Seguimiento de los Desechos Industriales”, y para el caso específico de los residuos peligrosos manejados, dar cumplimiento al “Sistema de Declaración y Seguimiento” establecido en el citado D.S. Nº 148 de 2003 del Minsal. En este sentido, el titular deberá considerar que ya se encuentra en funcionamiento el nuevo sistema para la declaración y seguimiento de los residuos peligrosos, el cual se denomina “Sidrep” y que corresponde a un sistema electrónico, con plataforma en internet y cuya página web: www.sidrep.minsal.gov.cl, de tal manera que deberá realizar la declaración y el seguimiento de los residuos peligrosos por este medio.
   
• Considerar que siempre e independientemente de la condición declarada de no estar sujeto a la presentación de un Plan de Manejo de Residuos Peligrosos, el titular del proyecto deberá mantener en la “Fábrica de Envases”, la información registrada respecto de las cantidades de residuos peligrosos generados por la actividad industrial, a efectos de demostrar a los organismos competentes y cuando sea requerido por estos, que la actividad no está sujeta a presentar el mencionado Plan de Manejo.
   
• Considerar entonces que la normativa que rige el almacenamiento, el transporte y la disposición final de los residuos industriales no peligrosos, continúa siendo el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal, y que la normativa que rige actualmente a los residuos caracterizados como peligrosos es el D.S. Nº 148 de 2003 del Minsal.
   
• Considerar que los sitios para la acumulación de residuos que se consideren implementar, deberán contar con la correspondiente autorización sanitaria expresa de la Seremi de Salud de la Región Metropolitana, para dar cumplimiento, según corresponda al tipo de residuos, a lo establecido en el D.S. Nº 594 de 1999, en el D.F.L. Nº 1 de 1989, que “Determina Materias Que Requieren Autorización Sanitaria Expresa” y en el D.S. Nº 148 de 2003, todos cuerpos normativos del Minsal. 

i) El proyecto considerará una superficie total del predio 10.761 m2, la superficie de arborización corresponde a 1.185,03 m2 (de acuerdo al plano 01-DI-05, rev. C, presentado en la Adenda Nº 3), lo que equivale a más del 10 % exigido (el adocesped no se considera dentro de este porcentaje).

 

ii) El proyecto considerará 27 estacionamientos, calculados de acuerdo a la superficie útil construida. Adicionalmente se considerarán 3 estacionamientos para buses, camiones u otros similares y los estacionamientos se ubicarán respetando la distancia mínima a medianero. 

• Se cumplirá con todas las disposiciones establecidas en la Resolución Nº 20 que aprueba El Plan Regulador Metropolitano de Santiago, específicamente en lo establecido en los siguientes artículos:

i) “Artículo 6.1.3.1. Zonas Exclusivas de Actividades Productivas y de Servicio de carácter Industrial:

Son aquellas establecidas por el presente Plan, graficadas en los planos RM-PRM-92-1.A. y M-PRM-95-CH-1-A. y se rigen por las siguientes normas. 

Usos Permitidos	Calificación	Dist. Mínimo a Medianero (m)	Sup. Mín. de Arborización (%)	Ancho Mín. Vía que enfrenta (m)
Actividades Industriales o de Carácter Similar	Molesta	5	10	20
	Inofensiva

a) En el cuadro de normas técnicas contenido en el artículo 6.1.3.1., para el primer grupo de usos de suelo que se mencionan a partir de “Actividades Industriales o de Carácter Similar” hasta “Actividades Complementarias al Transporte”, la Superficie Mínima de Arborización corresponde al porcentaje (%) calculado sobre el total de predio, conforme a la aplicación realizada por esta Seremi de las referidas normas”. 

ii) “Artículo 7.1.2. Estacionamientos:

En el territorio del Plan Metropolitano los proyectos de construcción, habilitación, cambio de destino, o regularización, deberá cumplir con las normas y estándares mínimos de estacionamientos de vehículos motorizados, que se señalan en el cuadro 10 del Artículo 7.1.2.9. de la presente Ordenanza”. 

iii) “Artículo 7.1.2.4. Cuando el estándar se refiera a “superficie útil construida”, se entenderá por tal la que resulte de descontar a la superficie total construida, un 10% por concepto de muros estructurales y periféricos”. 

iv) “Artículo 7.1.2.9. En todos los casos en que de la aplicación de las tablas contenidas en el cuadro 10 surjan cifras con decimales, siempre se aproximarán al entero inmediatamente superior. 

En el caso en que el estándar de estacionamiento se exprese en distintas unidades de medición (por ejemplo: 1 c/X m2 o 1/cama), prevalecerá siempre aquél de mayor exigencia. 

Cuadro 10: Normas y Estándares Mínimos de Estacionamientos: 

(3) Adicionalmente se consultará estacionamientos de buses, camiones u otros similares, según los siguientes tramos de superficie útil construida en el proyecto:

- Hasta 1.000 m2 1 estacionamientos de 30 m2

- de 1.000 a 3.000 m2 2 estacionamientos de 30 m2 c/u

- de 3.000 a 6.000 m2 3 estacionamientos de 30 m2 c/u

- de 6.000 a 12.000 m2 4 estacionamientos de 30 m2 c/u

- más de 12.000 m2 5 estacionamientos de 30 m2 c/u 

ZONA C: Comunas de Quinta Normal, Cerrillos, Maipú, El Bosque, La Cisterna, San Bernardo, Puente Alto, La Florida, Macul y Ñuñoa y parte de las comunas de Santiago, Estación Central , San Miguel y zonas urbanizadas y urbanizables de las localidades de Colina, Lampa y Til-Til”. 

i) En cuanto a las rutas y sus condiciones:

• La ruta vial que utilizarán los camiones para acceder al proyecto, en sus distintas etapas, estaría compuesta por las siguientes calles: General Gana al poniente - San Ignacio al sur - Avenida Viel al norte - Puente General Rondizzoni al poniente - Autopista Central al sur - Avenida Lo Espejo al poniente y Avenida La Divisa al sur, y como alternativa se tomará directamente la Avenida La Divisa al norte desde la Autopista Central.
   
• Las vías de circulación corresponden a rutas pavimentadas.
   
• Considerando los horarios de menor congestión vehicular, el traslado se realizará, preferentemente, entre las 08:30 hr y 18:00 hr.
   
• En particular, en el tramo comprendido entre Camino Lo Espejo y el acceso al proyecto, la Avenida La Divisa cuanta con un número de 2 pistas, un ancho de pista de 5 m.

ii) En cuanto al tipo de maquinarias y/o equipos a trasladar, y la forma de transportar:

• No se trasladará maquinaría de grandes dimensiones, dado que los equipos de mayor tamaño serán desarmados y transportados por partes. En este sentido, las cargas a transportar no superan las siete (7) ton permitidas para los camiones de eje simple, las que se transportarán en camiones de dimensiones normales.
   
• El traslado de cargas mayores se hará subcontratando el servicio de empresa especialista del rubro.
   
• El traslado de otra maquinaria menor y mobiliario se realizará con camión propio de un (1) eje.
   
• Las cargas a transportar no excederán los límites permitidos por eje para los camiones utilizados.
   
• Las cargas a transportar serán debidamente estibadas y las que puedan provocar algún tipo de vertido o escurrimiento serán cubiertas. 

iii) En cuanto al flujo de camiones:

• El flujo de camiones en las etapas de pre- traslado y traslado se estima que será en promedio 1 vehículo al día, no superando un máximo de cuatro (4) camiones ya que el traslado de los equipos se realizará en forma paulatina y no concentrada.
   
• El flujo de camiones en la etapa de operación se estima que será en promedio seis (6) vehículos al día. 

iv) En cuanto a las características de los camiones a utilizar en las diferentes etapas del proyecto se informa que corresponderán, en cualquier caso, a camiones cuyas características técnicas cumplan con la normativa vigente. 

v) En cuanto a la factibilidad de incorporar balizas luminosas en todos los accesos del proyecto, se informa que en el actual acceso al proyecto existe baliza luminosa y que sin perjuicio de esto, se incorporará baliza luminosa en el nuevo acceso a la “Fábrica de Envases” que se habilitará, el cual se muestra justo enfrente de la zona de carga de productos terminados, en el plano 01-ES-01 adjunto en la Adenda Nº 1 y que también aparece en el plano 01-DI-05 adjunto en la Adenda Nº 3. 

vi) En cuanto a los pasillos internos de circulación y el diseño del acceso al proyecto, en el plano 01-ES-01 del Anexo 2 de la Adenda Nº 1 se informa que el acceso peatonal se realizará por el acceso norte a la “Fábrica de Envases” y que el personal, previo paso por los camarines y el control de acceso, se distribuirá a sus puestos de trabajo. 

vii) En cuanto a los estacionamientos, el tema es resuelto de acuerdo a la información presentada en el plano 01-DI-05 Rev.C, presentado en la Adenda Nº 3. 

i) Se cumplirá con el artículo 2.4.4. de la “OGUC”, particularmente en lo que se refiere a que se deberán materializar en los accesos y salidas de la “Fábrica de Envases”, el rebaje de las soleras, considerando que la longitud de cada rebaje de soleras no podrá ser superior a 14 m y el cruce con la vereda deberá tener un ancho máximo de 7,5 m (ver plano 01-ES-01 de la Adenda Nº 1).

 

ii) Se dará cumplimiento al D.F.L. Nº 850 de 1997 del MOP, que “Fija el Texto Refundido, Coordinado y Sistematizado de la Ley Nº 15.840 de 1964 “Orgánica del Ministerio de Obras Públicas” y del D.F.L. Nº 206 de 1960 del mismo Ministerio, sobre “Construcción y Conservación de Caminos””, en sus artículos:

a) Nº 30, en el sentido de que el citado D.F.L. regula los pesos por eje para los vehículos pesados que requieran utilizar las rutas o caminos de tuición del MOP, de acuerdo a lo establecido en el D.S. Nº 158 de 1980 del Ministerio de Obras Públicas, que “Fija el Peso Máximo de los Vehículos que pueden Circular por Caminos Públicos" y el D.S. Nº 200 de 1993 del MOP, que “Establece Pesos Máximos a los Vehículos para Circular en las Vías Urbanas del País".

b) Nº 36, en el sentido de que el citado D.F.L. prohíbe el vertido o escurrimiento de materiales, productos o desechos generados a causa de la actividad del proyecto hacia rutas o caminos de tuición del MOP. Las cargas a transportar no excederán los límites permitidos por eje.

3.2. Conclusiones respecto a los efectos, características y circunstancias establecidos en el artículo 11 de la ley 19.300.

i) El proyecto “Traslado Fábrica de Envases, San Bernardo, Región Metropolitana”, se inserta en la tipología de proyectos dispuesta en la letra h) del artículo 10º de la Ley Nº 19.300 de 1994 del Minsegpres, “Bases Generales del Medio Ambiente” que dice:

Letra h) “Planes regionales de desarrollo urbano, planes intercomunales, planes reguladores comunales, planes seccionales, proyectos industriales o inmobiliarios que modifiquen o que se ejecuten en zonas declaradas latentes o saturadas”.

 

iii) Complementariamente, el proyecto “Traslado Fábrica de Envases, San Bernardo, Región Metropolitana”, se inserta en la tipología de proyectos dispuesta en los literales h) del artículo 3º del “Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental”, el cual fue modificado por el D.S. N° 95 de 2001 del Minsegpres, que dicen:

• Letra h) “Planes regionales de desarrollo urbano, planes intercomunales, planes reguladores comunales, planes seccionales. Asimismo, deberán someterse al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental los proyectos industriales y los proyectos inmobiliarios que se ejecuten en zonas comprendidas en los planes a que se refiere esta letra, cuando los modifiquen o exista declaración de zona saturada o latente”.
• Letra h.2. “Por su parte, para efectos del inciso segundo de este literal h), se entenderá por proyectos industriales aquellas urbanizaciones y/o loteos con destino industrial de una superficie igual o mayor a doscientos mil metros cuadrados (200.000 m²); o aquellas instalaciones fabriles que presenten alguna de las siguientes características:”.
• Letra h.2.2. “tratándose de instalaciones fabriles en que se utilice más de un tipo de energía y/o combustible, potencia instalada igual o superior a mil kilovoltios-ampere (1.000 KVA), considerando la suma equivalente de los distintos tipos de energía y/o combustibles utilizados;”. 

iii) De acuerdo a lo anterior, el proyecto “Traslado Fábrica de Envases, San Bernardo, Región Metropolitana” ingresó a la evaluación ambiental en el marco de lo establecido en la legislación ambiental vigente, dado que la operación de la “Fábrica de Envases”, en la nueva localización de calle La Divisa, Comuna de San Bernardo, implicará un aumento de la potencia instalada lo cual significará operar una instalación fabril, con una potencia instalada superior a 1.000 KVA..

 

iv) El proyecto “Traslado Fábrica de Envases, San Bernardo, Región Metropolitana”, se inserta en la letra h) del artículo 10º de la Ley Nº 19.300 sobre “Bases Generales del Medio Ambiente” y artículo 3º letra h.2.2.) del D.S. Nº 95 de 2001 del Minsegpres, que fija el “Texto Refundido, Coordinado y Sistematizado del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental”, y su titular declara que el citado proyecto no genera o presenta alguno de los efectos, características o circunstancias contemplados en el artículo 11º de la Ley y en los artículos precedentes del Reglamento (articulo 4° del Reglamento del SEIA).

 

v) El proyecto no genera riesgo para la salud de la población en su área de influencia o fuera de ésta, en relación a la cantidad y calidad de los efluentes, emisiones o residuos que genera o produce (articulo 5° del Reglamento del SEIA)

 

vi) El proyecto no genera o presenta efectos adversos significativos sobre la cantidad y calidad de los recursos naturales renovables, incluidos el suelo, agua y aire (articulo 6° del Reglamento del SEIA).

vii) El proyecto no genera reasentamiento de comunidades humanas o alteración significativa de los sistemas de vida y costumbres de grupos humanos en su área de influencia (articulo 8° del Reglamento del SEIA).

 

viii) El proyecto, incluidas sus obras o acciones asociadas, en sus fases de construcción y operación, no se localiza próximo a población, recursos y áreas protegidas susceptibles de ser afectadas, así como el valor ambiental del territorio en que se pretende emplazar. El proyecto no se localiza en, o cercano a poblaciones, recursos y/o áreas protegidas (articulo 9° del Reglamento del SEIA).

 

ix) El proyecto no genera alteración significativa, en términos de magnitud o duración, de tipo paisajístico o turístico. El proyecto no interviene y/o se emplaza en un área con valor paisajístico y/o turístico. (articulo 10° del Reglamento del SEIA).

 

x) El proyecto no genera o presenta alteración de monumentos, sitios con valor antropológico, arqueoló­gico, histórico y, en general, los pertenecientes al patrimonio cultu­ral (articulo 11° del Reglamento del SEIA). 

CAPÍTULO IV. INDICACIÓN DE LOS PERMISOS AMBIENTALES SECTORIALES ASOCIADOS AL PROYECTO

• En el Anexo 3 de la D.I.A. se entregó un plano de planta correspondiente a la recepción final de las construcciones existentes en el terreno, que son las que van a ser ocupadas por la “Fábrica de Envases”, las cuales corresponden a obras ya regularizadas ante la I. Municipalidad de San Bernardo y; en el Anexo 2 de la D.I.A., se entregó una memoria explicativa de las especificaciones técnicas de la construcción existente.

En el Anexo 3 de la D.I.A. se entregó un plano 01-DI-03 Lay-out “General Vista General Edificaciones Etapa de Traslado”, en el cual se considera la ubicación de la edificación en el terreno y las dependencias, ubicación de maquinarias y equipos. El tema de los estacionamientos y las áreas verdes se modifico a través del proceso de evaluación, mediante la presentación de otros planos (plano 01-DI-04 de la Adenda Nº 1, plano 01-DI-05 rev. B de la Adenda Nº 2), siendo el definitivo el plano 01-DI-05 rev. C, presentando en la Adenda Nº 3. 

• La descripción del proceso productivo, con sus respectivos flujogramas, se encuentra detallado en los puntos 2.2.1 y 2.3.2.5 de la D.I.A. del proyecto. 

• Las medidas de control de la contaminación para el medio ambiente se encuentran descritos en los diferentes componentes ambientales, a lo largo del presente Informe Consolidado de Evaluación. En este sentido, el titular del proyecto ha considerado el manejo de las emisiones atmosféricas, de las emisiones de ruido, de las descargas de efluentes líquidos residuales, de los distintos tipos de residuos sólidos generados, entre otros.

• En la D.I.A. y la Adenda N° 1 se presentan las tablas que muestran las cantidades y la clasificación de los materiales almacenados en la bodega de productos inflamables, la cual se habilitará en una edificación existente, cuya ubicación se observa en plano 01-DI-01 Lay-out “General y Frontis Principal Etapa Pre-traslado”, adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A. Se adjuntan en Anexo 2 de la D.I.A. y Anexo 1 de la Adenda N° 1 el detalle de las características constructivas de la citada bodega. Otros detalles de esta bodega como características estructurales de resistencia al fuego, equipamiento para el control de incendios, derrames y distribución, se observan en el plano 10-DI-01, adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A..   
   

  Producto	Tº Inf.	Densidad	Cantidad	Tipo de Envase	Clase N.U	Estado
  Diluyente acrílico	31	0,84	168	Tambor 200 l	3.2	Líquido Inflamable
  Aguarrás	37,8	0,77 - 0,79	156	Tambor 200 l	3.1	Líquido Inflamable
  Etanol de Melasa	12,8	0,812	162	Tambor 200 l	3.1	Líquido Inflamable
  Alcohol Isopropílico	12	0,786	157	Tambor 200 l	3.2	Líquido Inflamable
  Coating Blanco	50	1,33 - 1,34	534	2 Tambores 200 l	3.3	Líquido Inflamable
  Barniz sanitario oro	27	0,97 - 1,00	394	2 Tambores 200 l	3.3	Líquido Inflamable
  Barniz aluminio	35	0,99 - 1,01	200	Tambor 200 l	3.3	Líquido Inflamable
  Barniz epoxifenólico	37	0,99 - 1,01	200	Tambor 200 l	3.3	Líquido Inflamable
  Barniz Sobreimpresión	35	1,02 - 1,04	206	Tambor 200 l	3.3	Líquido Inflamable
  Barniz de enganche	35	0,99 - 1,01	20	Balde 20 l	3.3	Líquido Inflamable
  Barniz Mate	35	0,99 - 1,01	20	Balde 20 l	3.3	Líquido Inflamable
  Barniz SC-1003	35	0,99 - 1,01	20	Balde 20 l	3.3	Líquido Inflamable

• Adicionalmente se almacenarán cantidades menores de solvente tipo Varsol, cuyo uso es de 2 lt/mes y aceites lubricantes, unos 2 kg/mes.
• La actividad industrial contará con las hojas técnicas y de seguridad de todos los productos.
• En la Adenda N° 1 se complementó la información respecto de las materias primas, insumos y productos elaborados (hojalata, tintas, alambre galvanizado y producto terminado), y de sus respectivas cantidades máximas que se mantendrán almacenadas en la “Fábrica de Envases”.
   

  Materia prima, insumo y/o producto almacenado	Utilización del material	Cantidad máxima almacenada en forma instantánea		Consumo mensual del material		Estado físico	Tipo de envase/embalaje
  		Cant.	Unidad	Cant.	Unidad
  Hojalata	Fabricación envases	150	t.	123	tn/mes	Sólido	Tableros madera
  Coating blanco	Base impresión	250	Kg.	785	kg/mes	Líquido	Envase metálico
  Tintas	Impresión	70	Kg.	68	kg/mes	Sólido	Envase metálico
  Barniz epoxifenólico	Barniz sanitario	200	l.	121	l/mes	Líquido	Tambor metálico
  Barniz aluminio	Barniz interior – exterior	200	l.	65	l/mes	Líquido	Tambor metálico
  Barniz sanitario	Láminas barnizado	200	l.	291	l/mes	Líquido	Tambor metálico
  Barniz Mate	Láminas barnizado	20	l.	37	l/mes	Líquido	Tambor metálico
  Barniz acabado	Láminas barnizado	200	l.	432	l/mes	Líquido	Tambor metálico
  Barniz SC 100	Láminas barnizado	20	l.	3	l/mes	Líquido	Tambor metálico
  Alambre Galvanizado	Manillas envases	500	Kg.	2.376	kg/mes	Sólido	Cuñete
  Solvente V 100	Envases anchoas	2	l.	2	l/mes	Líquido	Bidones o envase metálico
  Producto terminado		85	t.			Sólido

 

• Los materiales correspondientes a barniz, coating, solvente (líquidos inflamables), serán almacenados en la bodega de almacenamiento de sustancias inflamables, en sus envases originales, con sus respectivas etiquetas informativas, no usando rack ni pallet. Al respecto, esta bodega:
   
  • Cumplirá con las especificaciones definidas en el Manual de Almacenamiento de Sustancias Químicas Peligrosas de la Seremi de la Región Metropolitana. Se adjuntan en el Anexo 1 de la Adenda N° 1 el detalle de las características constructivas de la citada bodega. Otros detalles de esta bodega como características estructurales de resistencia al fuego, equipamiento para el control de incendios, derrames y distribución, se observan en el plano 10-DI-01, adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A.
     
  • Esta bodega se encontrará debidamente señalada, indicando que en su interior se encuentran productos inflamables.
     
• En la bodega general se almacenarán los insumos debidamente rotulados en racks, con un ancho de pasillo de 4 m (ver bodega en el plano 01-EX–01 adjunto en el Anexo 2 de la Adenda N° 1.
   
• Los materiales de embalaje se almacenarán en otra bodega, debidamente ordenados y rotulados (ver bodega en el plano 01-EX–01 adjunto en el Anexo 2 de la Adenda N° 1).
   
• En la bodega de producto terminado que será construida, se almacenarán los productos rotulados y en lotes para su despacho. Esta nueva edificación será de similares características a las de las edificaciones existentes, las cuales se encuentran aprobadas por la I. Municipalidad de San Bernardo y cuyas especificaciones técnicas de la construcción se incluyeron en el Anexo 2 de la D.I.A..
   
• En cualquier caso, el almacenamiento de los diferentes materiales será realizado considerando lo establecido en el artículo 42 del D.S. Nº 594 de 199 del Minsal; es decir, la indicación de que el almacenamiento de materiales deberá ser realizado por procedimientos y en lugares apropiados y seguros para los trabajadores.
   
• Las actividades de transporte interno, de carga y descarga, y de almacenamiento de materiales será realizado con máquinas de tipo grúa horquilla o transpaleta. En este sentido, las superficies de las zonas de carga y descarga se muestran en el plano 01-DI-04, adjunto en el Anexo 2 de la Adenda N° 1 de la D.I.A..

• Se identificaron los posibles riesgos y molestias que la actividad podría ocasionar al entorno, como: atracción de roedores, polvo y ruido, y los riesgos intrínsecos tales como incendio. En el desarrollo del proyecto se han considerado las medidas pertinentes para mitigar eventuales impactos. Al respecto: 
   
  • Respecto a ruidos molestos:
     
    • El nuevo terreno de la empresa se encuentra ubicado en una zona exclusiva de actividades productivas y de servicio de carácter industrial.
       
    • Los equipos con los se que contará y el proceso productivo de la “Fábrica de Envases” no generarán niveles de ruidos que sean susceptibles de causar molestias a la comunidad, por lo que se encontrarían dando cumplimiento a lo establecido en el D.S. N° 146 de 1997 del Minsegpres.  
       
  • Respecto a incendios y explosiones:
     
    • Se consideran construcciones aisladas y de material incombustible. En el área productiva y en bodegas, se han definido los requerimientos y tipos de extintores necesarios de acuerdo a la evaluación de riesgos. La distribución y ubicación, considerando el potencial de extinción de los extintores, se muestra en plano 01-EX-01 adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A..
       
    • La siguiente tabla muestra un resumen de las cantidades y tipos de extintores ubicados en las instalaciones de la “Fábrica de Envases” (Tabla Nº 23 de la D.I.A.). 

• La distribución de los sistemas de control de incendio de la “Fábrica de Envases” será el siguiente, de acuerdo a la información presentada en el Anexo 2 de la Adenda Nº 1:
   
  • En bodega de productos inflamables se colocará un carro de 50 lt de espuma. La espuma acuosa estable puede extinguir un líquido inflamable o combustible por los mecanismos combinados de enfriamiento, separación de la flama/fuente de ignición de la superficie de los productos, suprimiendo los vapores y sofocándolos. También se puede asegurar por periodos de tiempo prolongado, contra la re-ignición, ya que la espuma cubre con una capa la superficie del combustible, enfriándolo. Además esta capa de espuma suprime la liberación de vapores inflamables.
     
  • La bodega de productos inflamables contará con sensores de humos y alarma, y un letrero que indique “LIQUIDOS INFLAMABLES”, “NO FUMAR”.
     
  • En el área de prensa y engomado se instalarán dos (2) extintores de polvo químico seco (PQS), de 10 Kg cada uno, con potencial de extinción 10 A- 40 BC.
     
  • En el área de tijeras y bodega general se instalarán dos (2) extintores de PQS, de 10 Kg cada uno, con potencial de extinción 10 A- 40 BC y un (1) extintor de PQS de 6 Kg, con potencial de extinción 6 A – 40 BC.
     
  • En el área de litografía, armado de envases y bodega de productos terminados, se instalarán diez (10) extintores de PQS, de potencial de extinción 10 A- 40 BC y un (1) extintor de CO2 de 5 kg, con potencial de extinción 5 BC.
     
  • En el área de servicio técnico 1er. piso, se instalará un (1) extintor de PQS de 6 Kg, con potencial de extinción 6 A- 40BC y un (1) extintor de CO2 de 2 kg, con potencial de extinción 2 BC.
     
  • En el área de servicio técnico 2do. piso, se instalará un (1) extintor de PQS de 6 kg, con potencial de extinción 6 A-40 BC y un (1) extintor de CO2 de 5 Kg, con potencial de extinción 5 BC.
     
  • En el área de comedores, se instalará un (1) extintor de PQS de 6 Kg, con potencial de extinción 6 A-40 BC, y un (1) extintor de CO2 de 2 kg, con potencial de extinción 2 BC.
     
  • En el área de oficinas de gerencia, se instalará un (1) extintor de PQS de 6 Kg, con potencial de extinción 6 A- 40 BC, un (1) extintor de PQS de 4 kg, con potencial de extinción 4 A- 40 BC y un (1) extintor de CO2 de 2 kg, con potencial de extinción 2 BC.
     
  • En el área de las oficinas de ventas, se instalarán dos (2) extintores de PQS de 6 Kg cada uno, con potencial de extinción 6 A-40 BC y un (1) extintor de CO2 de 2 kg, con potencial de extinción 2 BC.
     
  • En la sub estación eléctrica se instalarán dos (2) extintores de CO2, de 5 Kg cada uno, con potencial de extinción 5 BC.
     
  • En la bodega de materiales de embalaje y camarines, se instalarán dos (2) extintores de PQS de 10 kg cada uno, con potencial de extinción 10 A-40 BC.
     
  • En la portería se instalará un (1) extintor de PQS, de 4 kg, con potencial de extinción 4 A-40 BC.
     
  • En la portería 2 y en área de estanques de gas (dos (2) de gas licuado de petróleo), se instalará un (1) extintor de PQS, de 10 kg, con potencial de extinción 10 A- 40 BC.  
  • Existirá personal que se encontrará capacitado en el uso y manejo de los extintores de la actividad.
     
  • Las instalaciones eléctricas y de gas serán realizadas de acuerdo a la normativa, por un instalador autorizado por la SEC y los antecedentes correspondientes presentados a ese organismo.
     
  • La bodega de almacenamiento de productos inflamables, en particular, cumplirá con todas las exigencias normativas, además de las exigencias definidas para líquidos inflamables en el Manual de Almacenamiento de Sustancias Químicas Peligrosas del Sesma (actual Seremi de Salud de la Región Metropolitana). Las características de construcción de la bodega de almacenamiento de sustancias inflamables, se muestran en plano 10-DI-01 adjunto en el Anexo 3 de la D.I.A.. 
     
• En el tema de vectores sanitarios:
   
  • Se implementará un programa de desratización en las instalaciones de la “Fábrica de Envases”, el que será realizado por una empresa autorizada (por ejemplo, Plagaschile). 

• Se considerará contar con un total de 107 trabajadores según el detalle, por sección de trabajo presentado en la Tabla Nº 3 de la Adenda N° 1. Esta cantidad de trabajadores variará de acuerdo a la estacionalidad de la demanda.
   
• En el Anexo 1 de la Adenda N° 1, se adjunta copia de los siguientes documentos, los cuales fueron elaborados por el Experto Profesional en Prevención de Riesgos con que cuenta la empresa titular del proyecto:
   
  • Plan de Emergencia y Evacuación de Envases Orlandini S.A.C.I.
  • Programa de Evaluaciones Ambientales.
  • Programa de Vigilancia Ocupacional.
  • Tipos de Capacitación a Personal Expuesto a Agentes Contaminantes.
  • Elementos de Protección Personal. 
     
• Se suprimirá durante la etapa de operación del proyecto, cualquier factor de peligro que pueda afectar la salud o integridad física de los trabajadores de la empresa y contratistas, según lo establece el D.S. N° 594 de 1999 del Minsal.
   
• La empresa contará con un Programa de Trabajo Seguro en la “Fábrica de Envases”. Al respecto, dicho Programa se encuentra adjunto en el Anexo 1 de la Adenda N° 1.
   
• Adicionalmente se informa que la empresa cuenta actualmente con un Experto en Prevención de Riesgos; se encuentra certificada en la Norma de Calidad ISO 9.001:2000, y está en proceso de implementación de un sistema de gestión de Responsabilidad Social Empresarial.

• Respecto al permiso ambiental sectorial contenido en el artículo 94 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, el proyecto “Traslado Fábrica de Envases, San Bernardo, Región Metropolitana” el cual considera el funcionamiento de una “Fábrica de Envases” que se localizará en la Región Metropolitana, Provincia de Maipo, en un terreno situado en la calle La Divisa Nº 0359, de la Comuna de San Bernardo, en una Zona de Uso Industrial Exclusiva para Industrias Molestas e Inofensivas, se ha considerado que, de acuerdo a la información entregada y consensuada con el titular del proyecto, durante todo el proceso de la evaluación ambiental de la iniciativa, en el marco del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, las condiciones proyectadas para la etapa de operación de la “Fábrica de Envases”: 
   
• Serán las siguientes: 

i) Contará con un total de 107 trabajadores según según el detalle, por sección de trabajo presentado en la Tabla Nº 3 de la Adenda N° 1, entre profesionales, técnicos, administrativos y operarios, los cuales asistirán en las distintas etapas del proceso productivo. Esta cantidad de trabajadores variará de acuerdo a la estacionalidad de la demanda.

 

ii) El horario de trabajo implicarán 10 horas diarias, de lunes a viernes, en un turno entre las de 8:15 hr y las 18:00 hr, incluido el período de colación del personal. En este mismo horario de 8:15 hr y las 18:00 hr, se podría realizar la recepción de materiales y el despacho de productos.

 

iii) El flujo promedio de camiones asociado a la “Fábrica de Envases” no superará, en promedio, a seis (6) vehículos al día.

 

iv) Las superficies serán las siguientes:

a) Superficie total del terreno que ocupará la “Fábrica de Envases” es de 10.761 m2.

b) Superficie construida, con las rehabilitaciones que implicará el proyecto, será de 6.100,38 m2, de acuerdo al plano 01-DI-05 Rev. C, presentado en la Adenda N° 3.

c) La zona de áreas verdes será de 1.185,03 m2, de acuerdo a plano 01-DI-05 Rev. C, presentado en la Adenda N° 3.

Al respecto, el cuadro general de superficies comprendidas será el siguiente: 

v) Las etapas principales del proceso productivo serán:

a) Recepción de Materia Prima e Insumos.          

b) Corte de dimensionamiento.

c) Litografía.

d) Corte.

e) Cilindrado.

f) Soldadura.

g) Estampado.

h) Engomado.

i) Armado.

j) Almacenamiento y Despacho de Productos.

k) Aseguramiento de la Calidad.

vi) Los equipos y maquinarias a utilizar en la “Fábrica de Envases” serán:  

Equipos línea litográfica A: 

Sección	Línea	Máquina/Equipo	Cantidad	Elemento/Sub-equipo
Litografía	A	Alimentador de hojalata	1
		Barnizadora	1
		Sistema extracción vapores Barnizadora	1
		Horno A	1	Quemador de gas
			1	Ventilador principal quemador
			1	Ventilador precalentador horquillas
			-	Motores menores
			1	Ventilador Recirculación Zona 1
			1	Ventilador Recirculación Zona 2
			4	Ventiladores enfriadores
		Apilador de hojalata	1

Equipos línea litográfica B: 

Sección	Línea	Máquina/Equipo	Cantidad	Elemento/Sub-equipo
Litografía	B	Impresora Mailander	1
		Alimentador de hojalata	1
		Horno B	1	Quemador de gas
			1	Motor tracción cadena
			1	Extractor campana de entrada
			1	Ventilador principal quemador
			1	Motor inyector de aire fresco quemador
			1	Extractor campana de salida
			2	Ventiladores enfriadores salida
		Apilador	1

vii) Las materias primas e insumos a utilizar, y sus valores de consumo serán:

Materia Prima	Unidades	Consumos
Hojalata	ton/mes	123
Coating Blanco	kg/mes	785
Tintas	l/mes	68
Barniz epoxifenólico	l/mes	121
Barniz aluminio	l/mes	65
Barniz sanitario	l/mes	291
Barniz Mate	l/mes	37
Barniz Acabado	l/mes	432
Barniz SC 100	l/mes	3
Alambre Galvanizado	kg/mes	2376
Solvente V 100	l/mes	2
Aguarrás	l/mes	233
Diluyente	l/mes	419
Alambre de Cobre	kg/mes	540
Alcohol Isopropílico	l/mes	22
Vaselina	l/mes	43
Etanol de melaza	l/mes	87
Lubricante	kg/mes	2

viii) Las principales condiciones de higiene y seguridad industrial, y prevención de riesgos generales serán: 

a) En la línea de barnizado y en las líneas de impresión se contarán con sistemas de control de emisiones, los cuales constarán de una campana de extracción de gases que permitirá mantener una renovación permanente de aire, con el objeto de mantener una ventilación adecuada para el personal que opera en esta sección, el que circulará a una velocidad de 0,5 m/s, lo que de acuerdo a las dimensiones de las campanas extractoras, equivale a 1,63 m3/s. es decir, se instalarán sistemas de extracción forzada para capturar los agentes contaminantes, de tal manera de evitar su posible dispersión en el ambiente laboral y que estos entren en contacto con los trabajadores.

 

b) En la definición de los sistemas de almacenamiento de las sustancias peligrosas, el titular deberá:

• Realizar el almacenamiento en recintos específicos para estas sustancias y de acuerdo a las características de cada sustancia, disponiendo en estos lugares de la implementación necesaria para la prevención y el control de incendios (por ejemplo, con instalación eléctrica reglamentaria y provisto de equipos de control de incendio adecuados), y en definitiva que este almacenamiento estará de acuerdo a las disposiciones establecidas en el D.S. N° 594 de 1999 del Minsal, en especial, de acuerdo a lo señalado en su artículo 42, y considerando, también, el cumplimiento de la NCh. Nº 382 Of. 2004, “Sustancias Peligrosas - Terminología y Clasificación General”, lo indicado en el “Manual de Almacenamiento Seguro de Productos Químicos” de la Seremi de Salud de la Región Metropolitana, al cual se puede acceder desde la página web: www.autoridadsanitaria.cl, y lo señalado en la Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.
   
• Mantener debidamente rotuladas las sustancias peligrosas, según lo establecido en las normas chilenas NCh. Nº 2190 Of. 93, “Sustancias Peligrosas- Marcas Para La Información De Riesgos”, y la NCh. Nº 1411 Of. 78, “Prevención de Riesgos”, o de acuerdo a aquellas normas que las modifiquen.
   
• Mantener, en todo momento, un registro completo y detallado de todas las sustancias peligrosas manejadas, de tal manera de contar con información oportuna de las cantidades recibidas, almacenadas, despachadas para su uso, en stock, vencidas o fuera de especificación (en lt, Kg o ton, según corresponda).
   
• Mantener, en todo momento y a disposición de los trabajadores, las hojas de seguridad (fichas técnicas) en idioma español, de todas las sustancias peligrosas manejadas, de acuerdo a lo establecido en la NCh. Nº 2245 Of. 93, “Hoja de Datos de Seguridad de Productos Químicos – Contenido y Disposición de los Temas”, en las que se deberán consignar, entre otros aspectos, las características, los procedimientos de trabajo seguro y las medidas que se deben de adoptar en el caso de la ocurrencia de incendios, derrames, u otras situaciones de emergencias.

c) En cualquier caso, toda construcción deberá estar de acuerdo a los parámetros indicados en la Ordenanza general de Urbanismo y Construcciones, considerando la carga de combustible de las materias primas, insumos y productos almacenados, y los respectivos stocks de cada uno de estos materiales. 

d) Se instalarán y mantendrán letreros con la indicación de “NO FUMAR”, en las áreas de almacenamiento de las sustancias peligrosas y en general en todas las bodegas. 

e) Respecto del control de incendio:

• Se cumplirá con los requisitos establecido en la norma extranjera NFPA 30, Código de Líquidos inflamables y Combustibles, Capítulo 4 (puntos 4-1, 4-2, 4-3, 4-4, 4-6 y 4-8). En este sentido, las características técnicas de bodega; el diseño, construcción y capacidad de los recipientes; las especificaciones técnicas del sistema de control de incendios y; las cantidades permitidas y las alturas de almacenamiento, darán cumplimiento a esta normativa.
   
• Se instalará un sistema de detección y alarma automática de incendio en la bodega de inflamables.
   
• Se contará con extintores para el control de incendio en una cantidad que estará de acuerdo a lo establecido en el artículo 46 del D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal, considerando todas las instalaciones de la “Fábrica de Envases”.
   
• Se realizará capacitación teórica y práctica a la totalidad de los trabajadores (el 100 % del personal) de la actividad, en el uso y manejo de los equipos de extinción. 

Con respecto a estos aspectos, la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC) también se ha pronunciado conforme. No obstante lo anterior, ha estimado necesario someter a consideración de esta Comisión, la incorporación de las siguientes precisiones normativas:

• Que debido a que algunos productos almacenados que corresponden a líquidos inflamables se los clasifica, además, como combustibles de acuerdo a la definición establecida en el punto 1.11 del D.S. N° 90 de 1996 del Minecom, que “Aprueba Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento, Refinación, Transporte y Expendio al Público de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo”, las instalaciones donde ocurra su almacenamiento deberán cumplir con los requisitos mínimos de seguridad establecidos en la citada norma, con el fin de resguardar a las personas y los bienes, y preservar el medio ambiente.
   
• Que sin perjuicio de que se cumplirá con las exigencias establecidas en el Manual de Almacenamiento de Sustancias Químicas Peligrosas de la Seremi de la Región Metropolitana, las condiciones de almacenamiento, distribución, expendio y transporte de combustibles líquidos, son materias reguladas por el D.S. N° 90 de 1996 del Minecom. 

f) Se contará con un sistema de señalización de seguridad compuesto, entre otros, por letreros de identificación de seguridad que indicarán: los elementos de protección personal mínimos a utilizar al interior de la “Fábrica de Envases” y las vías de evacuación en caso de situaciones emergencias.

g) Se contará con un Plan de Prevención de Riesgos que incluirá una serie de capacitaciones a los trabajadores en los siguientes temas: taller de manejo de emergencias y uso de extintores; capacitación integral de operadores; operación de grúa horquilla y equipos para manejo de carga; curso de transpaletas y equipos eléctricos; curso de sustancias peligrosas; curso de materiales peligrosos; reporte de incidentes; conductas pro-activas; curso de manejo manual de materiales; objetivos de la ley N° 16.744, que “Establece Normas Sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales” y; respuesta a emergencias.

 

h) Se cumplirá con lo establecido en los respectivos cuerpos legales de la SEC, relativos a las instalaciones críticas: Declaración de instalación eléctrica interior, Declaración de instalación eléctrica de gas interior, Declaración interior de estanques de gas licuado de petróleo.

 

i) Se mantendrán habilitadas todas las vías de evacuación, las cuales deben estar siempre debidamente señalizadas y libres de obstáculos.

 

j) Para la conducción de las distintas maquinarias automotrices, los trabajadores poseerán la licencia de conducir específica que exige la Ley de Tránsito, además de que los vehículos de carga y maquinaria móvil contarán con alarma de retroceso de tipo sonoro y con sus revisiones técnicas al día, de acuerdo a lo establecido en el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal.

 

k) Se proveerá, sin costo alguno y para la totalidad de los trabajadores, de todos los elementos y/o equipos de protección personal adecuados y requeridos para realizar sus tareas asignadas con la debida seguridad, los cuales deberán ser usados por éstos mientras se encuentren expuestos al riesgo. Además, los elementos y/o equipos elegidos deberán ser certificados, de acuerdo a lo establecido en el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal, y el titular deberá capacitar a los trabajadores en el uso y manejo adecuado de estos elementos y/o equipos de protección personal, además de llevar un registro firmado de la recepción de esta implementación por parte de los trabajadores.

 

l) Se realizarán evaluaciones en el ambiente de trabajo por el riesgo de los trabajadores expuestos, a contraer alguna enfermedad profesional. Al respecto, deberán ser consideradas, por ejemplo, evaluaciones de la exposición a ruido laboral, polvo de los materiales manejados, solventes y aerosoles, iluminación y riesgos laborales en general, entre otras evaluaciones sobre el cumplimiento de los límites permisibles de exposición ambiental a agentes químicos, físicos y aquellos límites de tolerancia biológica para los trabajadores. En este sentido, los trabajadores expuestos a riesgo ocupacional deberán mantenerse bajo un estricto Programa de Vigilancia de Salud Ocupacional con el organismo administrador del seguro social de la Ley N° 16.744, con el fin de prevenir y evitar el riesgo de contraer alguna enfermedad profesional.

 

m) Se cumplirá con las normas sobre el control de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales para los trabajadores, de acuerdo a lo dispuesto en la Ley N° 16.744. En este sentido, el titular deberá considerar, entre otros:

• Mantener afiliados a todos los trabajadores en alguno de los organismos administradores del Seguro Social Obligatorio de Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales (ACHS, IST, Mutual CCHC, INP u organismo e administración delegada), de tal manera de contar con la afiliación del 100 % de los trabajadores de la misma, dando cumplimiento a lo establecido en el Título I, Párrafo 3, artículo 4 de la Ley N° 16.744.
   
• Entregar un ejemplar del documento “Reglamento Interno de Orden Higiene y Seguridad” a cada uno de los nuevos trabajadores de la “Fábrica de Envases”, contrafirma de la recepción del mismo (registro de fecha, nombre y firma de recepción). Al respecto, se recuerda que la actividad debe contar con un “Reglamento Interno de Orden Higiene y Seguridad” visado por la Inspección del Trabajo y que incorpore el “derecho a saber”, dando cumplimiento a lo establecido en el Título V, artículo 14 del D.S. N° 40 de 1969 del Mintrab, “Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales”. Se recomienda que por medio de la utilización de una tabla, el citado documento indique la descripción de cada uno de los riesgos a los que se verán enfrentados los trabajadores en el desempeño de sus labores, la o las consecuencias para el trabajador en el caso de producirse el accidente con cada tipo de riesgo y la forma de evitar los accidentes específicos enumerados.
   
• Contar con el Experto en Prevención de Riesgos, el que como una política de seguridad de la empresa deberá trabajar en conjunto con la Mutualidad correspondiente.
   
• Fomentar el funcionamiento del “Comité Paritario de Higiene y Seguridad”, el que debe ser validado por la empresa contratada para administrar el Seguro Social Obligatorio de Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, dando cumplimiento con lo establecido en el D.S. Nº 54 de 1969 del Mintrab, que “Aprueba el Reglamento para la Constitución y Funcionamiento de los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad”. Al respecto, este Comité deberá considerar como parte de sus funciones, por ejemplo, las siguientes actividades:
   
  • Identificar los riesgos con mayor potencial de accidentes y enfermedades en las distintas actividades en ejecución.
     
  • Instruir a los trabajadores en el correcto uso de los elementos de protección personal.
     
  • Participar en la investigación de todos los accidentes, identificando sus causas y sugiriendo las medidas preventivas necesarias para evitar su repetición.
     
  • Determinar si el accidente ocurrió por una acción inexcusable o por negligencia del afectado.
     
  • Verificar el cumplimiento de las recomendaciones emitidas por el Comité.
  • Identificar y corregir condiciones inseguras en relación al uso de herramientas, máquinas, equipos, materiales, superficies de trabajo, u otros aspectos.
     
  • Cumplir con las actividades consideradas en un programa preventivo.
     
  • Reunirse periódicamente, registrando los acuerdos por escrito e informando a la Dirección Superior de la empresa.
     
  • Mantener una pizarra informativa. 
     
• Permiten inferir que se dará cumplimiento con:

i) El D.S. Nº 58 de 2004 del Minsegpres, que "Actualiza Plan de Prevención y Descontaminación Atmosférica de la Región Metropolitana”.

 

ii) El D.S. N° 146 de 1997 del Minsegpres, que “Establece Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generados por Fuentes Fijas”.

 

iii) El D.F.L. N° 725 de 1967 del Minsal, Código Sanitario.

D.F.L. Nº 1 de 1989, que “Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa”.

 

v) La Resolución N° 5.081 de 1993 del Sesma, que establece el "Sistema de Declaración y Seguimiento de los Desechos Industriales”.

 

vi) El D.S. Nº 148 de 2003 del Minsal, que “Aprueba Reglamento Sanitario Sobre Manejo de Residuos Peligrosos”.

 

vii) El D.S. N° 594 de 1999 del Minsal, que establece las “Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas De Los Lugares De Trabajo”.

 

viii) La Ley N° 16.744 de 1968, que “Establece Normas Sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales” y toda su reglamentación complementaria.

 

ix) La Resolución Nº 15.027 de 1994 del Sesma, que “Fija Procedimiento para la Declaración de Emisiones”.

 

x) El D.S. Nº 47 de 1992 del Minvu, “Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones”.

 

xi) Entre otra normativa aplicable al proyecto y que corresponda, principalmente, a la normativa sanitaria, ambiental y de prevención de riesgos que permiten otorgar la mencionada Calificación de Actividades Industriales y/o de Bodegaje. 

• Permiten calificar a la actividad de “Fábrica de Envases” con la categoría de Molesta. Esto, siempre y cuando, y de acuerdo a lo establecido en el Ord. Nº 2419 de fecha 30/03/2007, complementado con el Ord. Nº 5442 de fecha 25/07/2007, ambos de la Seremi de Salud de la Región Metropolitana; y a todo lo establecido durante el proceso de evaluación ambiental en el SEIA, la actividad controle sus riesgos y molestias dentro de su propio predio e instalaciones.

CAPÍTULO V. COMPROMISOS AMBIENTALES VOLUNTARIOS

• El titular del proyecto no contempla la realización de compromisos ambientales voluntarios.

CAPÍTULO VI. OTRAS CONSIDERACIONES RELACIONADAS CON EL PROCESO DE EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL DEL PROYECTO

• El predio de la nueva localización de la “Fábrica de Envases” cuenta con la conexión al servicio público de abastecimiento de agua potable, entregado por la empresa sanitaria Aguas Andinas S.A. En este sentido, el titular del proyecto ha considerado que suministrará el agua potable para el consumo de los trabajadores del proyecto, a través de este sistema público. 

• Se dará cumplimiento a los artículos del Título II “Del Saneamiento Básico de los Lugares de Trabajo”, Párrafo II, “De la Provisión de Agua Potable”, contenidos en el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal. 

Que el titular del proyecto deberá considerar que siempre y en todo momento deberá mantener, en el lugar de los trabajos y durante todas las etapas del proyecto, un suministro de agua potable destinada al consumo humano y las necesidades básicas de higiene y aseo personal, de uso individual o colectivo, de tal manera que cada uno de los trabajadores disponga de una dotación mínima de agua por persona y por día, la que deberá cumplir con los requisitos físicos, químicos, radioactivos y bacteriológicos señalados en el D.S. Nº 735 de 1969 del Ministerio de Salud Pública, “Reglamento de los Servicios de Agua Destinados al Consumo Humano”, y según lo establecido en los artículos 12, 13, 14 y 15 del D.S. N° 594 de 1999 del Minsal.