En las líneas de proceso se contempla la incorporación de un túnel continuo con capacidad de congelado de 2.000 k/h, de filetes de salmón congelado, además la construcción de una cámara de almacenamiento de productos congelados de 250 toneladas, con un sistema de almacenaje push-back, ligada a la sección de empaque de la planta de proceso.
Se disminuirán los tiempos de almacenamiento de las materias primas y se elimina el uso de bins con hielo para la mantención, por lo tanto se requerirá de un menor uso de agua por tonelada de materia prima procesada en planta.
La cámara de almacenamiento de productos congelados evitará el uso de contenedores para el almacenamiento temporal de los productos congelados, asegurando aún más la cadena de frío de los productos.
Las modificaciones consideran en las siguientes etapas:
a. Etapa 1:
- Eviscerado: Se considera cambiar la línea de eviscerado y lavado manual, actualmente con capacidad para 14 personas por una máquina evisceradora Baader BA 142 con capacidad para 1.200 piezas/hora. Esta máquina concentra la extracción de vísceras y el lavado en un solo punto de la planta de proceso y mediante sistema de vacío extrae las vísceras y los restos de riñón, transportándolo al ciclón que descarga en la tolva de recepción que tiene el sistema con vacío de transporte de vísceras. El antiguo sistema considera el lavado con agua y el arrastre de sólidos a través de las canaletas de la planta, posterior filtrado y descarga en la tolva del sistema de transporte de vísceras cámara 0º C. Se eliminará la cámara de almacenamiento de materia prima y esta área se transformará en planta de proceso, se eliminará el uso de bins para almacenamiento transitorio de materia prima, evitando el uso de agua, hielo y manejo del producto.
- Túnel de Congelado.: Se eliminará el túnel de congelado estático de 2.500 kg / 8 horas. Este túnel liberará un espacio en el área central de la planta de proceso, donde se instalará la segunda línea de fileteo.
- Cámara de almacenamiento de producto congelado.: Se eliminará la cámara de almacenamiento de productos congelados, con capacidad para 25 ton, que se encuentra al centro de la planta, y por lo tanto liberará espacio para la instalación de la segunda línea de fileteo. También se proyecta la construcción de una cámara de –25 °C, inmediatamente al lado de la actual sala de empaque y despacho, lo que mantiene la continuidad del producto. La nueva cámara tiene una capacidad de 250 ton, con racks para almacenar en forma ordenada, por calidad y calibres. Además se proyecta una ante-cámara climatizada a 0 °C para el orden de los pallets, con dos andenes para la carga de camiones frigoríficos.
- Túnel continuo.: Se instalará un túnel para 2.000 kg/h, de régimen continuo. Este deberá minimizar el uso de polietileno en el moldeo.
- Sistema de Transporte de Vísceras.: Es sistema de transporte de vísceras de la planta cuenta con 3 tolvas de recepción.
- Tolva del filtro: Se ubica a la salida del filtro rotatorio que recibe el agua de todas las canaletas de la planta de proceso, de modo de recibir los sólidos que se arrastran a través de ella. Esta está intercalada antes del estanque de ecualización de la planta de tratamiento de aguas. Los sólidos son trasladados por vacío al silo de vísceras de 15 m3 de capacidad.
- Tolva de Evisceradora: Se ubica en el exterior, después de los ciclones de la evisceradora Baader 142. Colecta la descarga de los ciclones y transporta por vacío las vísceras hasta el silo de 15 m3 de capacidad.
- Tolva de Línea de Fileteo: Se ubica en el exterior de la planta, en paralelo a la línea de fileteo. Mediante una cinta de transporte se colectan los esquelones y cabezas del fileteo, como también los recortes del proceso de fileteo, trimming y despinado. Esta tolva cuenta con triturador para las cabezas y luego transporta mediante vacío al silo de 15 m3 de capacidad.
b. Etapa 2.
Esta etapa considera la fabricación de las líneas de fileteo, trim, clasificado, ingreso a túnel de manera de poder transportar los filetes, entre las distintas etapas del proceso hasta el túnel continuo o hasta la clasificación del producto fresco que se enfría en los túneles estáticos mediante el uso de placas en carros. El diseño de las líneas contempla un sistema de evacuación de desechos, tanto de la líneas de recorte como de las líneas de fileteo, hasta la tolva de recepción de la línea de transporte de vísceras con vacío. También en ésta etapa se considera la fabricación e instalación de líneas de empaque con glaseador automático, grader automático por definir.
c. Etapa 3.
En esta etapa se considera la construcción de un galpón que permita una separación de las áreas de eviscerado y calibrado de las líneas de fileteo y proceso. En esta área se considera techar y construir un piso de baldosas para mantener aislado los estanques de enfriado y desangrado de peces vivos.
Se construirá un área servicio en un edificio en tres niveles, donde se plantea la instalación de sala de secado de ropa, oficinas y ampliación de casino.
3.5.1.2. Planta de Tratamiento de RILes.
La actividad cuenta con una planta de tratamiento la cual consiste básicamente en un sistema físico-químico, con un sistema final de tratamiento por oxidación avanzada. La planta cuenta con tecnología que asegura la disminución de los parámetros a niveles por debajo a los estipulados por la norma, entre los cuales se cuenta un estanque de flotación por aire disuelto (DAF), un sistema automático de preparación de polímero y un equipo generador de ozono.
La planta está diseñada para una capacidad máxima de 1200 m3/dia y para operar bajo un régimen de caudal constante.
3.5.1.3. Planta de Tratamiento de Aguas Servidas.
Se implementará una planta de tratamiento para las aguas servidas en base lodos activados, modalidad aireación extendida.
Las obras civiles a ejecutar son las siguientes:
- Fosa séptica (existente)
- Estación elevadora (V= 20 m3 )
- Estanque Reactor Biológico (V= 50 m3)
- Sedimentador secundario (A= 4,5 m2)
- Radieres y Galpón.
3.5.1.4. Instalación Emisario Submarino.
Para el diseño de emisario submarino se estimó un caudal de 1200 m3/día (50 m3/h), que es equivalente a la capacidad máxima de la planta de tratamiento de riles, considerando la jornada laboral de temporada alta de producción (24 hrs.).
La instalación del emisario submarino, será realizada por una empresa dedicada a estos servicios y con la autorización correspondiente de concesión marítima sobre un sector de playa y fondo de mar en Bahía Ilque, Puerto Montt, aproximadamente frente a las instalaciones de la Planta de Proceso perteneciente a la empresa (Patagonia Salmon Farming S.A.).
Estará construido con una tubería de polietileno de alta densidad, de diámetro 200 [mm], PN 4 PE 80, de 451 metros de largo aproximadamente desde la línea de mas baja marea y 652 metros aproximadamente desde su origen (planta de tratamiento de RILes). Las tiras de 12 (m) de tubo que la conforman serán unidos entre sí por el sistema de Termofusión, a través de placa calefactora, formando 4 tramos de tubería unidos con stub-end y flanges de acero al carbono.
El emisario se fijará al fondo por medio de muertos de 250 kg. de peso (en seco), distanciados cada 3 metros. En su región distal, en el punto de descarga y de acuerdo al Informe de Línea Base Ambiental, se recomiendan 10 difusores de Ø 63 (mm), distanciados 30 cm , que generen un chorro ascendente en un ángulo de 90 grados en relación al eje principal del emisario, mejorando la dilución de la pluma; además como medida de contingencia ante taponamientos será factible el retiro de toda la sección distal de difusores y recambio por un repuesto (ver figura 2).
Todas las obras submarinas se filmarán en formato digital (CD), también se dispondrán de planos detallados del proyecto terminado, a modo de certificación de los trabajos realizados.
No se utilizará las tradicionales abrazaderas para evitar posible puntos de corrosión.
3.5.2. Etapa de Operación.
3.5.2.1. Planta de Proceso.
Las materias primas utilizadas corresponden a Pescado Fresco y Congelado, de las especies; salmón atlántico (Salmo salar), salmón coho (Oncorhynchus kisutch) y trucha arco iris (Oncorhynchus mykiss).
a. Recepción de materia prima.
La materia prima proviene desde 3 centros: Ilque (ubicado en el sitio de estudio del presente proyecto), Isla Capeaguapi (ubicado a media hora de navegación desde la planta Ilque), y Puyuhuapi (ubicado a 20-24 horas de navegación desde la planta Ilque). En la actualidad, toda la materia prima procesada en la planta Ilque proviene de un sistema de cosecha viva.
La materia prima que presenta algún grado de proceso ya sea como filete, HG, entero, etc. en estado fresco y/o congelado, será ingresado a la planta como producto de reproceso. El producto congelado podrá ser ingresado a la cámara de –20 ºC (sector 11), a la espera de ser procesado. Tiempo máximo de espera en cámara de 48 horas para el producto fresco.
b. Pesaje de materia prima.
El pescado es pesado después de la salida del estanque de desangrado del sistema de cosecha en vivo.
c. Corte y eviscerado (sector 1).
Para el eviscerado se cuenta con una máquina automática de marca Baader, cuyo modelo es el B142. Se realiza un corte ventral desde el poro genital hasta el nivel de aletas pectorales luego se extraen las vísceras. En forma opcional se puede realizar en esta etapa un corte de cabeza o corte de las agallas. En esta etapa además se separan las ovas disponiendo para esto de bandejas plásticas. Las ovas se dejan en sector 5 a la espera de ser procesada.
d. Limpieza (sector 2)
El riñón ubicado bajo la espina dorsal se saca mediante un corte superficial en el tejido para luego retirarlo en forma semiautomática (succionado mediante sistema de vacío), los restos de sangre y grasa se extraen con agua, en esta etapa se lava por aspersión la cavidad ventral, agallas si es necesario y la piel, el producto es llevado a la etapa de clasificación a través de canaletas de movimiento continuo.
e. Clasificación y calibrado (sector 3)
En esta etapa se clasifica el pescado de acuerdo a los estándares de clasificación y calidad exigidos por la Asociación de Productores de Salmón y Trucha. , y/o de acuerdo a los estándares exigidos por el cliente. Se verifica la limpieza y presencia de parásitos en branquias.
El pescado se calibra en balanza mecánica, electrónica o automática de acuerdo a los estándares comerciales de la que maneja la planta.
f. Pescado fresco enfriado
La presentación del producto es entero y/o HG eviscerado con y / o sin agallas.
g. Filetes y/o Trozos.
Descamado (opcional) (sector 3): El descamado es una operación opcional que se aplica sobre el pescado entero antes del proceso de fileteo. La descamación se realiza en forma mecánica por medio de una descamadora, posteriormente se realiza un lavado por inmersión para extraer los restos de escamas. El pescado descamado se ubica en bins en cama de hielo hasta continuar con el proceso de fileteo.
El tiempo de recambio de esta solución será cada 500 kilos.
g.1. Fileteado (sector 6): En esta operación se obtienen los filetes en forma manual haciendo un corte medio longitudinal tomando como eje la espina dorsal del pescado.
Recorte, extracción de espinas y/o porcionado (trozado) (sector 7): En esta operación se definen 6 tipos de corte los cuales se denominan comúnmente como Trim A, B, C, D, E y F. Esta nomenclatura define la presencia de espinas hueso y grasa del filete.
g.2 Despielado (opcional) (sector 7): Este es un paso opcional donde se extrae la piel utilizando una despieladora semiautomática que realiza un corte laminar entre la piel y la carne.
Clasificación del filete (sector 7): En esta etapa se clasifica el filete de acuerdo a los requerimientos del cliente, además se inspecciona color, presencia de parásitos, espinas y restos de sangre.
g.3 Moldeo de filetes (sector 8): El filete clasificado es envuelto en un Film strech y o protegido con lámina plástica. En ambos casos el producto es dispuesto sobre placas y estas en los carros de enfriamiento.
h. Pescado congelado.
La presentación del producto es entero y/o HG; eviscerado con y / o sin agallas; filetes; trozos y subproductos.
h.1 Moldeo (colgado y/o en placa) (sector 9): El producto es ubicado en placas y/o colgado de acuerdo a los requerimientos del cliente. sub productos (pulpa, recortes, gónadas.).
h.2. Lavado y selección materia prima (sector 2): La materia prima de la pulpa es el esquelón, Esta materia prima y las ovas son separadas de la línea de proceso a la espera de ser procesada. Previo al proceso definitivo, la materia prima es lavada por inmersión para eliminar restos de sangre. Las ovas son seleccionadas y ubicadas en canastillos. El tiempo de recambio de esta solución será cada 100 kilos.
h.3 Extracción de carne (sector 7): La carne de esquelón se obtiene con una máquina que hace este trabajo.
Clasificación de pulpa: La carne debe estar libre de restos de sangre y o huesos.
Clasificación ovas (sector 3): Las ovas de buena pigmentación y que no han sufrido daño mecánico se envasan en bolsas plásticas.
h.4 Moldeo y pesaje (sector 8):
La pulpa y ova son moldeadas en bolsas plásticas formando bloques de entre 0.5 a 5 kg.
i. Enfriado (10)
Para los productos fresco enfriado el pescado se mantiene a baja temperatura (entre 2°C y 0.5 °C) para esto se disponen los pescados clasificados y calibrados en bins isotérmicos, alternando una capa de hielo y otra capa de pescado. Los filetes son moldeados en placa, las cuales son llevadas a túnel de frío hasta que el producto alcance 0ºC.
j. Congelación (sector 10) .
El producto entero y o HG son puestos en placas que van en carros de congelado. Los carros con el producto son llevados al túnel de congelación que funciona en sistema batch, esta operación debe realizarse en un máximo de 8 horas para el producto entero o HG y en 6 horas para filete y subproductos.
Otra opción es, túnel continuo donde los productos van directo en la cinta del túnel continuo, el tiempo de congelado mediante este sistema es para filetes en 1,5 horas y el HG alrededor de 2,5 horas aproximadamente. Una vez que el producto ha alcanzado la temperatura de congelación en su centro térmico es trasladado al post túnel donde queda hasta ser empacado.
k. Vacum pack (opcional) (sector 12).
El producto congelado es empacado al vacío.
l. Pesaje (sector 12)
El producto congelado previo al glaseo es pesado en cajas plásticas taradas (peso neto del producto) El producto fresco es pesado en la caja definitiva previa tara del material de empaque por caja.
m. Glaseo (opcional) (sector 12).
Operación opcional en el producto congelado. El pescado y/o los filetes son glaseado por inmersión, durante 2 a 3 seg., en una solución de agua- hielo, a 0°C, para formar una capa protectora que evitará la deshidratación y oxidación durante el almacenaje. El tiempo de recambio de esta solución será cada 870 kilos.
n. Empaque (sector 12).
En el producto fresco enfriado una vez lograda la temperatura de enfriado (de 0.5 a -2,0ºC) el producto se coloca en cajas de poliestireno expandido, se registra en la caja peso neto, las unidades, el calibre, identificación de la especie, el tipo de presentación, la clave de producción, la guía, el número de caja. En éste momento se agrega hielo o gelpack, se sellan las cajas con cinta adhesiva y se palletizan.
Para el producto congelado, las piezas son envasadas individualmente en bolsas plásticas, se colocan en cajas de cartón las cuales se sellan con zuncho plástico, una vez realizado esto, se procede a la rotulación de las cajas registrándose el peso neto, las unidades, el calibre, identificación de la especie, el tipo de presentación, la clave de producción, la guía y el número de caja.
o. Almacenamiento (opcional) (sector 13 y 11):
Las cajas con el producto fresco terminado, se almacenan en cámara de refrigeración, a una temperatura de -2°C a 0.5ºC, durante 24 a 36 hrs. (sector 13). En el producto congelado las cajas empacadas se disponen en pallets y son llevadas a la cámara de almacenamiento (sector 11) o contenedores térmicos donde se estiban en forma ordenada de acuerdo a tipo de producto y grado de calidad, estas permanecen en la cámara hasta el despacho, a una temperatura de -18°C, como mínimo.
p. Despacho (sector 14)
Durante el despacho de producto, se toma registro de las cajas despachadas con el fin de generar las planillas de resumen de embarque documento donde se declara el producto despachado.
q. Recepción de insumos (sector 14).
El encargado de bodega recepciona los insumos, cerciorando visualmente que estos correspondan a lo que él ha pedido. Una vez recepcionado, estos se etiquetan claramente y se guardan separando los detergentes y sanitizantes de los insumos de empaque. Para cada insumo se solicitará en forma obligatoria la presentación de los Certificados Food Grade.
r. Se incorpora la etapa de cosecha viva que contempla; el lance los peces, bombeo, estanque de enfriado, corte de agallas, desengrasado y recepción de materia prima (Especificaciones Adenda 1).
3.5.2.2. Sistema de Tratamiento de RILes.
a. Requerimiento de mantención.
- Limpieza de cámara de rejas (separación primaria): 1 vez/ semana Aceitado y engrase de motores agitadores: 1 vez/ año Mantención de rodamiento y engranajes de motorreductores: 1 vez/ año Mantención de rastras DAF, engrase: 1 vez/ año.
- Control de la operación: niveles de equipos. Verificación de operación bombas de dosificación, agitador sumergible.
- Cuando se complete un ciclo de filtración, se apaga encendido de bomba de alimentación de lodos IR-ARO 2“, ya que se podría activar automáticamente estando el filtro abierto.
- Limpieza de placas y telas al menos una vez por semana, con hidrolavadora.
- En caso de saturación de las telas por tener exceso de polímero, se recomienda sumergirlas al menos 1 día en una solución ácida (sulfúrico o clorhídrico) al 5-10%.
- Verificación del nivel de aceite en central hidráulico-neumática.
b. Etapas físico-químicas de la planta .
b.1. Acumulación:
El estanque contempla una capacidad 200 m3, con un tiempo de retención de 4 horas. Para la alimentación de Ril hacia la siguiente etapa del sistema de tratamiento, se utilizarán dos bombas de elevación, una en operación la otra en stand-by con una capacidad de 50 m3/h a una altura de elevación de 7,5 m.c.a.
b.2. Coagulación:
Aquí se realiza la dosificación de agente coagulante (cloruro férrico) para neutralizar las cargas eléctricas de los coloides y así promover la formación de coágulos. Al igual que la etapa anterior, la coagulación se realiza en un estanque reactor agitado, fabricado en HDPE con una capacidad de 5.000 litros. El sistema cuenta además con una electrobomba dosificadora de coagulante, la que será comandada por un sistema automático de control de pH.
b.3. Ajuste de pH:
El RIL coagulado y a un pH entre 4-5, pasa a la siguiente etapa por rebalse, en donde se realiza la dosificación de agente neutralizante (lechada de cal) con el objeto tanto de ajustar (elevar) el pH al nivel óptimo (pH 6-8) para la posterior etapa de floculación. Este ajuste de pH, también se realizará en un estanque reactor agitado fabricado en HDPE con una capacidad de 5.000 litros. El sistema cuenta además con una bomba neumática dosificadora de lechada de cal, la que será comandada por un sistema automático de control de pH, y un estanque agitado para su preparación.
b.4. Floculación:
La dosificación del floculante (polielectrolito) permite la formación de coágulos de gran tamaño (flóculos), los que son removidos en la etapa posterior de flotación. La dosificación del floculante se realizará en la línea de alimentación a la unidad de flotación, en donde el RIL cae por gravedad e ingresa a la siguiente etapa también por rebalse. Esta etapa estará equipada con un sistema automático de preparación y dosificación de polímero.
b.5 Flotación:
Con el objeto de separar los flóculos generados en la etapa anterior, se implementará un sistema de Flotación por aire disuelto (D.A.F.), íntegro en acero inoxidable, el que generará las condiciones adecuadas para lograr la flotación de los flóculos, los que serán descartados a través de un sistema de paletas móviles por un vertedero superior, siendo el agua tratada descargada por un vertedero inferior hasta el punto final de disposición.
para su desinfección final. Las principales ventajas de este sistema, respecto de los convencionales de flotación, dicen relación con la formación de las microburbujas más pequeñas que se puedan obtener (20-50µ), lo que significará una notable mayor eficiencia en la flotación y por ende menor consumo de productos químicos.
b.6. Acumulación de lodos:
Con el fin de acumular y facilitar la operación del sistema de deshidratado, se dispondrá de un estanque de acumulación de lodos, fabricado en polipropileno con un volumen de 5 m3.
b.7. Filtración.
Para separar y compactar el volumen de lodos floculados contenidos en el Ril, se dispone de un equipo Filtro-Prensa. Fue elegida esta opción debido a las ventajas operativas que presenta ya que permite deshidratar los lodos a un contenido de humedad del orden del 55%. Los lodos deshidratados serán dispuestos en un contenedor. Con el objeto de asegurar una expedita operación del sistema existente, si dispondrá de una bomba de diafragma con capacidad para 7,0 m3/h a una presión de 9 bar.
c. Frecuencia de emisión de RILes.
La frecuencia de emisiones de RILes será constante durante el día, mes, y año, respetando la jornada laboral. La generación de Riles será continua durante la jornada laboral, pero será discontinua durante el día (24 hrs.). Durante cada jornada laboral, la producción y emisión de RILes será siempre al 100%, por cuanto la producción seguirá este ritmo.
3.5.2.3. Planta de tratamiento de Aguas Servidas.
El sistema de tratamiento de aguas servidas del cual cuenta la Planta contempla básicamente las siguientes etapas:
a. Fosa séptica.
Para la remoción de sólidos gruesos molestos para las posteriores etapas del tratamiento, se dispondrá de una Fosa Séptica.
b. Tratamiento Biológico.
Cuenta con un Sistema lodos activados, modalidad aireación extendida. El Sistema presenta una mínima generación de lodos, una mínima potencia instalada y una excelente capacidad de adaptarse a los peaks de carga orgánica. Por la alta retención celular que existe en el Sistema (mayor a 20 días), no se hace necesaria la digestión final de los lodos descartados.
c. Sedimentación Secundaria.
Esta etapa, después del tratamiento en el reactor de Lodos Activados, se separa por sedimentación los lodos biológicos generados en el proceso de Aireación. El sobrenadante, agua tratada, es evacuado a través de un vertedero superior ya en condiciones de ser enviado al cuerpo receptor.
Los lodos biológicos son extraídos desde el fondo del sedimentador, recirculándose parte de ellos al estanque de aireación para mantener una adecuada concentración de microorganismos en el Reactor biológico, siendo el exceso
enviado a un Sistema de deshidratado, a base de Filtro prensa.
El sedimentador utilizado es un sedimentador estático de 4,5 m2 de área de sedimentación, 2,5 m de diámetro y una altura total de 3,83 m.
d. Deshidratado de lodos.
Con el objeto tanto de deshidratar como de reducir el volumen de lodos generados en el tratamiento biológico, para poder ser dispuestos en un vertedero autorizado, se considera la utilización de un sistema a base de Filtro Prensa y Floculador. Para lograr una expedita operación del sistema, se dispone de un floculador mecánico de 1000 litros de capacidad, el que además cumple la función de acumulación del exceso de lodos generado por día del sistema de tratamiento, como también un filtro prensa de placas con capacidad de 32,4 litros el que permite efectuar solo un batch de prensado por día.
El exceso de lodo generado será de aproximadamente 1,0 m3/d con 99% de humedad, que serán deshidratados hasta aprox. 65% de humedad con un volúmen de aprox. 30,0 l/d.
e. Desinfección.
Esta etapa tiene como finalidad remover el contenido de coliformes fecales contenidos en las ASD, para lo cual se cuenta con un sistema de dosificación de ozono, existente, a la salida del sedimentador secundario.
3.5.2.4. Plan de Contingencias propuesto por el titular.
| Actividad | Tipo de acción | Evento | frecuencia | Objetivo | Responsable |
| Emisario submarino | Preventiva | Revisión visual de emisario | semestralmente | Determinar posibles desconexiones, fracturas o roturas del emisario mediante buceo submarino en toda su extensión. | Operación (Depto. Mantención). |
| Revisión y filmación | anual | Filmar emisario submarino para ver posición de muertos, posibles fallas por fatiga del emisario, etc. | Gerencia y empresa externa en el ejecución |
| Correctiva | Desconexión de tubo de emisario por cualquier motivo | Ocurrencia media | Se deberá detener la generación de riles relativos a no ejecutar proceso de riles hacia el sistema. | Operación. Depto. mantención. |
| Fractura o rotura de emisario submarino (fatiga de material otro motivo | Ocurrencia baja | Se deberá detener la generación de riles en la empresa mientras se ejecuta la reparación | Operación. Depto. de mantención |
| Planta de pretratamiento de Riles y proceso de aguas servidas. | preventiva | mantención | Según especificaciones fabricante | Mantención de acuerdo a las especificaciones técnicas del fabricante. | Operación. Depto. de mantención |
| correctiva | Desperfectos | Ocurrencia baja | Mantención preventiva en los sistemas de menor generación de residuos. | Operación. Depto. de mantención |
| correctiva | Cortes de luz | Ocurrencia baja | Conexión a generador de planta de proceso. | Operación. Depto. de mantención |
El titular señala que, la capacidad de tratamiento que posee el sistema de tratamiento de RILes (1200 m3/día) esta sobrestimada, respecto a los caudales generados por la planta de proceso (450 m3/día de ril y aguas servidas) por lo que la saturación de capacidad de tratamientos de RILes es muy poco probable, sólo en caso de aumentar la producción de la planta se elevarán los caudales de RILes generados al punto de saturación de tratamiento, lo que implicaría la remodelación o reemplazo del sistema de tratamiento actual. Dado lo anterior, el titular no propone medidas de contingencia ante la saturación de capacidad del sistema de tratamiento de RILes.
3.5.2.5. Plan de monitoreo propuesto por el titular.
a. Se proponen los siguientes parámetros a monitorear: Caudal, Ph, Temperatura, Sólidos Sedimentables, Sólidos Suspendidos Totales, DBO5, Aceites y Grasas, Sustancias Activas al Azul de Metileno.
b. Los métodos de análisis contemplarán los métodos establecidos en las normas chilenas oficiales, teniendo en cuenta que los resultados deberán referirse a valores totales en los contaminantes que corresponda.
3.5.3. Etapa de Abandono.
La vida útil del proyecto es indefinida. No obstante, a futuro la empresa considera modificaciones necesarias para la mantención, mejoramiento y remodelación de instalaciones y proceso productivo, todo tendiente a generar una producción sustentable en términos económicos y ambientales.
3.6. Principales emisiones, descargas y residuos del proyecto.
3.6.1. Generación de residuos líquidos.
Se generarán residuos industriales líquidos provenientes de la planta de proceso con un caudal de descarga promedio de 420 m3/dia , los cuales serán descargados al mar a través de un emisario submarino fuera de la zona de protección de litoral.
Se generarán 30 m3/dia de aguas servidas, las que serán previamente tratadas a través de una planta de reacción biológica con aireación extendida y una vez tratadas serán unificadas al RIl (tratado) y descargadas la mar mediante el emisario submarino fuera de la zona de protección de litoral.
3.6.2. Generación de Residuos Sólidos.
Los residuos sólidos generados se especifican en la siguiente tabla:
| Etapa | Tipo de residuo | Tratamiento | Cantidad | Disposición final |
| Construcción | Escombros restos propios de la instalación | Almacenamiento dentro del predio bins | --- | Vertedero autorizado |
| Operación Planta tratamiento riles | Lodos | Deshidratación mediante equipo de prensa. | ---- | Vertedero autorizado |
| Operación Planta tratamiento aguas servidas | lodos | Acumulación en fosa séptica y deshidratados en filtro de prensa. | | |
La humedad indicada en la caracterización de lodos (Informe de Análisis SAH-05111) corresponde a Lodo en base seca, proveniente de la prensa de la planta de tratamiento de RILes. En dicho Informe la humedad resultante es de un 61,78%, humedad que se condice con Lodo Deshidratado (Aquellos sometidos a procesos de secado, logrando un porcentaje de humedad igual o inferior al 70% por peso).
3.6.3. Generación de Ruidos.
No se contempla generar ruidos de carácter significativo en la etapa de construcción como en la etapa de operación del proyecto..
3.6.4. Generación de emisiones atmosféricas.
Se generarán emisiones de material particulado producto del movimiento de maquinaria durante la etapa de construcción, en cantidades menores, por lo que no habrán emisiones de carácter significativo.
3.6.5. Generación de forma de energía.
No se generarán formas de energía.
