Que, según los antecedentes señalados en la Declaración de Impacto Ambiental respectiva, el proyecto "Planta Aurífera Regional" consiste en:
3.1. Descripción del proyecto
El proyecto Planta Aurífera Regional consiste en construir y operar una planta procesadora de minerales auríferos provenientes de la faena Continuidad Proyecto Pullalli y eventualmente de terceros, el material recepcionado será procesado obteniéndose como producto final carbón más oro el cual será materia prima para la venta o formaría parte de otros procesos metalúrgicos.
Este proyecto se conceptualiza con una planta de adsorción de minerales auríferos, que tendría una capacidad de proceso de 20,833 ton/hora, o sea 500 ton/día y un total 15.000 ton/mes.
El material se sometería a un proceso de chancado para reducir su tamaño y así pueda ser ingresado a una etapa de molienda y clasificación en molinos de bola, allí se le agrega al material el agua y los reactivos necesarios para conducirlo a la etapa de lixiviación, la cual se realizaría hidrometalurgicamente en estanques donde se producen reacciones fisicoquímicas que permiten la liberación de las partículas auríferas. Para recuperar estas partículas, la pulpa acondicionada en el proceso de lixiviación es conducida a otros estanques donde se agrega carbón, el cual tiene la propiedad de atraer el material aurífero y dejarlo ocluido dentro del carbón, de esta forma se separa el carbón más material aurífero del material estéril.
3.1.1. Obras Físicas e Instalaciones
3.1.1.1. Construcción de Instalaciones Auxiliares
3.1.1.1.1. Campamento Residencial
Se construiría un campamento residencial para el hospedaje de los trabajadores que residan en régimen bisemanal en la faena. El campamento estaría distante a 300 metros de la planta de proceso. La edificación tendría capacidad para albergar a 100 trabajadores.
3.1.1.1.2. Instalación de Estanque Diesel y Gasolina
Para el suministro de petróleo diesel se instalaría un estanque enterrado de 10.000 litros de capacidad con su respectivo surtidor. Asimismo, para el suministro de gasolina 95, existiría un estanque enterrado de 5.000 litros de capacidad con su respectivo surtidor. Ambas instalaciones se ubicarían en las proximidades de la bodega de control de materiales.
3.1.1.1.3. Sistema Particular de Aguas Servidas
El sistema particular de disposición de aguas servidas, consistiría en una planta de tratamiento de aguas servidas para un caudal de 30 m3/día. (Ver DIA Anexo I “Cotización Planta de Tratamiento de Aguas Servidas”)
Durante la etapa de construcción se dotaría a la faena de baños químicos en cantidad suficiente al número de trabajadores (Art. 23 y 24 del D.S. Nº 594), mediante la contratación del servicio de arriendo y mantención con la empresa DISAL.
3.1.1.1.4. Maestranza de Mantención
La maestranza consistiría en una edificación de 10 x 5 m2, construida en estructura metálica, losa de hormigón, implementada con talleres de soldadura, electricidad, fresadora-taladro de pedestal, tornería y mantención mecánica. Además contaría con un pozo de mantención destinado a efectuar las mantenciones mecánicas menores y los cambios de aceite lubricante del cargador frontal, camiones y camionetas. El aceite lubricante usado sería almacenado en un receptáculo acondicionado y trasladado de inmediato hasta el almacén ResPel de la faena Continuidad de Proyecto Pullalli, para su almacenamiento transitorio y posterior retiro a sitio de disposición final.
3.1.1.1.5. Bodega de Control de Materiales
Se construiría una edificación de 10 x 15 m2, consistente en un galpón de estructura metálica, radier de hormigón H30 afinado, puerta de corredera y celosías de malla acma. Sería implementada con estanterías metálicas.
3.1.1.1.6. Bodega de Lubricantes
Se construiría un recinto de 4 x 3 m2, en estructura metálica, acondicionada con radier de hormigón H30, afinado e impermeabilizado, y pretil anti-derrames, para almacenar 7 tambores de aceite lubricante (209 litros cada uno) y 2 tinajas de grasa (20 Kg. cada una).
3.1.1.1.7. Bodega de Reactivos
Se construiría un recinto de 10 x 5 m2, edificado de ladrillo, acondicionada con radier de hormigón H30, afinado e impermeabilizado, pintura anti-óxido y pretil anti-derrames, para almacenar 10 ton de carbón activado, 25 ton de hidróxido de sodio y 35 ton de sulfato ferroso.
3.1.1.1.8. Bodega de Cianuro de Sodio
Se construiría un recinto de 10 x 5 m2, edificado en ladrillo, acondicionada con radier de hormigón H30, afinado e impermeabilizado, pintura anti-óxido, puerta metálica doble, con capacidad para almacenar 30 ton de cianuro de sodio en cajones de madera de placa de 1 tonelada.
3.1.1.1.9. Casino Industrial
Se construiría una dependencia de 15 x 10 m2, que consistiría en una edificación de ladrillo estucada. Estas instalaciones cumplirían con la reglamentación sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (D.S. Nº 594/99).
Durante la etapa de construcción se habilitarían dos contenedores de 20´, como comedores, en donde los trabajadores de las empresas contratistas dispondrían de un recinto sanitario para calentar y consumir sus colaciones.
3.1.1.1.10. Oficinas Administrativas y de Supervisión
Se construirían oficinas en edificación de madera con revestimientos de internit, acondicionadas en módulo de 6 x 6 m2, para oficinas administrativas (Jefe administrativo y contador) y en módulo de 6 x 6 m2 para la supervisión de la faena (Jefe de Planta, Metalurgista de proceso y Jefe de Turno).
3.1.1.1.11. Departamento de Prevención de Riesgos y Unidad Primeros Auxilios
Se construiría una edificación pareada de madera con revestimientos de internit, en un módulo de 4 x 4 m2, para oficinas del Departamento de Prevención de Riesgos/Medio Ambiente y un módulo de 4 x 6 m2, para la sala de capacitación. Además un módulo de 4 x 4 m2, para la unidad de primeros auxilios.
3.1.1.1.12. Laboratorio Análisis a Fuego
Se construiría un laboratorio para la caracterización de oro mediante análisis a fuego, consistente en una edificación pareada de 10,5 x 3 m2, que incluye una sala de preparación de muestras, una sala de pesaje, una sala de fundición y un almacén ResPel.
Existiría una sala de muestra que tendría una sección de 3 x 3 m2 y estaría implementada con una estufa eléctrica de 90 cm x 70 cm y rango de temperatura máxima hasta 500 ºC. Un pulverizador tipo disco, un chancador de mandíbulas de 11” x 5”, un chancador tipo cono de 12” y un cuarteador tipo Ryfle de 1”. La sala estaría equipada con un sistema de extracción forzada provista de filtros para evitar la emisión de polvos minerales que puedan afectar al trabajador así como también al medio ambiente.
La sala de fundición estaría implementada con un horno de fundición a gas licuado que alcanzaría un temperatura máxima de 1.300 ºC y un horno tipo mufla a gas licuado de 0,7 m x 0,8 m con un rango de temperatura hasta 900 ºC. El horno como la mufla tendrían una campana extractora de gases, un sistema precipitante para humos metálicos y un neutralizador de gases ácido. Las partículas de plomo precipitadas serían dispuestas en pulpa a una piscina de evaporación y luego envasadas en una bolsa de polietileno de 250 micras dentro de un tambor metálico cerrado herméticamente, rotulado y almacenado transitoriamente en el almacén ResPel.
3.1.1.1.13. Abastecimiento de Agua Potable
El agua para el proyecto sería captada desde un pozo profundo de 30 metros de profundidad. El agua sería transportada mediante una tubería enterrada de HDPE (PN10) de 6” de diámetro y 7 Km. de longitud hasta el reservorio de almacenamiento de la planta. El sistema particular de abastecimiento de agua potable comenzaría en el reservorio con una tubería de 3” de diámetro que transportaría el agua hasta la caseta de cloración que contaría con un tambor de PVC de 100 litros que contendría hipoclorito de sodio en solución. Desde el citado tambor sería extraída solución de hipoclorito de sodio mediante un dosificador automático (Blue-White C156DN) que inyectaría el hipoclorito de sodio. El agua clorada sería almacenada en un estanque de 20.000 litros de capacidad que brindaría el tiempo de residencia necesario para el posterior consumo doméstico. El cloro libre residual debería estar entre 0,2 a 2 ppm en cualquier punto de la red para dar cumplimiento a lo dispuesto en la NCh 409/1 Of. 2005.
Durante la etapa de construcción, el agua clorada para consumo humano sería suministrada desde la faena Continuidad Proyecto Pullalli en camión aljibe hasta un estanque de 10.000 litros instalado en el proyecto.
3.1.1.1.14. Sistema de Tratamiento de Aguas Servidas
Se contempla la instalación de una Planta de Tratamiento de Aguas Servidas (PTAS), marca Aquaprocess, modelo BM30FRP, para un caudal de Q=30 m3/día de aguas servidas.
El efluente tratado cumpliría con lo dispuesto en el NCh 1333.Of 78 Modificada, referida a los Requisitos de Calidad del Agua para Diferentes Usos, entre ellos el descrito en el numeral 6, Requisitos del Agua para Riego.
Lo anterior, garantizaría que la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas (PTAS) entregará un efluente con la siguiente calidad:
DBO5 = <35 ppm
Sólidos suspendidos = <80 ppm
Coliformes fecales = < 99 NMP/100 ml
El caudal efluente de la PTAS sería utilizado en el regadío de la reforestación voluntaria de especies nativas que se ejecutaría en el proyecto.
El titular implementaría un programa de monitoreo trimestral para el cumplimiento de los standares de la NCh 1333/78. El muestreo sería efectuado por la empresa CIMM T&S u otra acreditada. Los resultados serían remitidos a la CONAMA Región de Valparaíso, Servicio Agrícola y Ganadero y a la Autoridad Sanitaria.
La superficie a regar corresponde a 3.35 há, que corresponden a 1.0 há de compensación de especies vegetales protegidas; 1.0 há de reforestación voluntaria y 1.35 há de cortina Casuarinas. En la Adenda Anexo 10, se adjunta plano de ubicación del área de riego.
El titular dispondría de la construcción de una piscina de 30 m3 de capacidad, revestida de HDPE de 1 mm de espesor, para el almacenamiento del efluente tratado en periodos que no se requiera efectuar regadío.
3.1.1.2. CONSTRUCCIÓN DE INSTALACIONES INDUSTRIALES
3.1.1.2.1. Movimiento de Tierra
El proyecto contemplaría el movimiento de tierra para realizar una plataforma superior de 80 por 60 metros aproximadamente que daría origen a la recepción de camiones y buzón para la acumulación de material a la planta de tratamiento, para el posicionamiento del buzón se hace necesario bajar en cota unos 27 metros en forma diagonal con unos cuarenta y cinco grados lo que produciría un corte en el terreno, aguas abajo del buzón se construiría una plataforma para el montaje de la planta de chancado que tendría un área aproximada de 40 por 50 metros y posterior a esto se construiría otra plataforma que daría cabida a la planta de molienda esta tendrá un área aproximada de 30 por 30 metros, continuando ladera abajo se dispondría de un área aproximada de 50 por 35 metros donde se montarían los reactores o estanques de lixiviación y adsorción de las soluciones.
3.1.1.2.2. Cancha de Acopio de Mineral
La cancha de acopio de mineral tendría una sección aproximada de 150 x 70 m. La cancha estaría ubicada a 250 metros, ladera abajo, de las instalaciones de la planta procesadora. Para la construcción de la cancha de acopio se efectuaría el movimiento de tierra con bulldozer Caterpillar D8K. La totalidad del material de suelo removido, que se estima en 5.000 m3, sería utilizado como relleno de la plataforma y pretiles de contención. Los taludes que se originen con el corte serían perfilados y estabilizados mediante el empleo de una excavadora.
3.1.1.2.3. Planta de Chancado
La planta de chancado estaría compuesto por pilares metálicos de 6 metros de altura revestidos con pintura epóxica. Tendría cerchas metálicas y costaneras metálicas debidamente tratadas con pintura epóxica. Tendría un radier de hormigón de 20 cm. de espesor. Dentro del galpón se construirían soportes individuales para recibir los cuatro chancadores, cinco correas transportadoras y tres harneros, de acuerdo a la siguiente topología. Cimientos de hormigón armado del tipo fundación corrida con sus respectivos muros del mismo material formando una caja rectangular, para luego rellenar y compactar con material estabilizado el interior de la misma llegando a cota de –20 cm. de la coronación del muro, para luego empalmar una losa de hormigón armado de 20 cm.
3.1.1.2.4. Planta de Molienda
La planta de molienda, estaría compuesta de pilares metálicos de una altura de 6 metros revestidos con pintura epóxica. Tendría además cerchas metálicas y costaneras metálicas debidamente tratadas con pintura epóxica. Contaría con un radier de hormigón de 20 cm. de espesor. Dentro del galpón se construirían soportes individuales para recibir los dos molinos de bolas de acuerdo a la siguiente topología. Cimientos de hormigón armado del tipo fundación corrida con sus respectivos muros, formando una caja, para luego rellenar y compactar con material estabilizado el interior de la misma llegando a cota de –20 cm. de la coronación del muro, para luego empalmar una losa de hormigón armado de 20 cm.
3.1.1.2.5. Planta de Lixiviación
La planta de lixiviación sería constituida con estructura metálica revestida con pintura epóxica, esta estructura tendría varias cintas transportadoras que en su longitud total no superaría los 100 metros. Los radieres serían de hormigón de 20 cm. de espesor, cada uno de los tres estanques tendrían su propia fundación de hormigón armado.
La planta de lixiviación estaría constituida por 3 estanques mezcladores de material acero, de 8,0 de alto por 8,3 metros de diámetro, estos estanques tendrían un accionamiento del mezclador de pulpa, mediante poleas y motor de 20 HP cada uno.
3.1.1.2.6. Planta Adsorción de Soluciones
La planta de adsorción estaría constituida por un cobertizo de 15 m. x 66 m. con cerchas metálicas y costaneras debidamente tratadas con pintura epóxica. Se construiría dentro del cobertizo, un radier de hormigón armado de 20 cm. de espesor para recibir los 6 estanques acondicionadores de 78 m3 cada uno y la pachuca central de 392 m3. Este tendría un pasillo central para operación y mantención.
La planta de adsorción estaría compuesta por seis estanques de acondicionamiento de 4,6 m. x 5,1 m. provistos de poleas y motor de 15 HP cada uno. Además un estanque central de alimentación de 8,0 m. x 8,3 m.
3.1.1.2.7. Piscinas de Recirculación de Agua
Para mantener un equilibrio masivo de las aguas, se recuperaría el agua excedente del material descartado (relave), este material que se acumularía en un depósito de relaves, mantendrá una bomba que operará para enviar el agua en excedencia y depositarlo en una piscina de 50 m. x 30 m. x 2 m., esta piscina proveería el agua necesaria para el proceso de molienda y lixiviación y en la medida que sea necesario se adicionaría agua fresca al proceso. Esta piscina de 3.000 m3 de capacidad sería excavada en el suelo y revestida con carpeta de HDPE de 1,5 mm. de espesor, termofusionada. Además tendría una carpeta basal de geotextil para su acomodamiento.
3.1.1.2.8. Taller Mecánico
El galpón del taller mecánico estaría compuesto de pilares metálicos revestidos con pintura epóxica y de una altura de 6 m. con cerchas metálicas y costaneras debidamente tratadas con pintura epóxica.
Radier de hormigón de 20 cm. de espesor, cimientos de hormigón armado del tipo fundación corrida con sus respectivos muros del mismo material formando una caja rectangular, para luego rellenar y compactar con material estabilizado el interior de la misma llegando a cota de –20 cm. de la coronación del muro, para luego empalmar una losa de hormigón armado de 20 cm.
3.1.1.2.9. Suministro de Energía Eléctrica.
La energía eléctrica requerida para el proceso completo, sería suministrada por la CONAFE, a través de la subestación ele´ctrica de QUINQUIMO, con una extensión aproximada de 3,4 Km. hasta el predio donde se construiría la planta ubicada en el sector de Longotoma.
La planta estaría compuesta por una subestación de 1950 KVA, administrada con un Switch Gear que incluye las áreas de Lixiviación, Chancado y Servicios.
3.1.1.2.10. Generador de Emergencia.
Se considería un galpón cerrado para albergar un grupo generador de emergencia de aproximadamente 1000 KVA, y tableros de comando.
Las características del generador considerarían:
- Capacidad para atender los consumos de la planta en emergencias.
- Accionamientos por motor diesel en trabajo continuo.
- Entrega de energía a 380 Volts, trifásica, 50 Hz, sin elevación.
3.1.1.3. EMBALSE DE RELAVES
El embalse de relaves consistiría en una estructura estable destinada a almacenar en carácter definitivo los relaves provenientes de la planta de procesos vía húmeda, permitiendo la recuperación en gran porcentaje del agua transportada. El embalse tendría como dimensiones 500 metros longitudinales de muro soportante, 260 metros de largo del reservorio y 60 metros de ancho final en la zona de sedimentación. Tendría capacidad para almacenar 2.000.000 toneladas de relaves.
3.1.1.3.1. Etapa de Construcción
a. Preparación del reservorio
Consistiría en extraer la superficie de suelo vegetal con presencia de especies arbustivas y pastos estacionales que se acopiará para la etapa de cierre. Luego se efectuaría el movimiento de tierra para retirar los aflojamientos rocosos y montículos de cerros para generar el material de empréstito granular necesario para conformar el muro soportante del embalse.
b. Muro de contención
Se conformaría el muro de contención con el material de empréstito granular generado en la etapa de preparación del reservorio con una altura de 27 metros. El muro se construiría en capas de 30 cm compactadas en condiciones de humedad óptima. El talud externo tendrá 30º y el talud interno adoptaría el ángulo de reposo natural del material cercano a los 38º. El coronamiento y el talud interno del muro resistente serán impermeabilizados con una carpeta de HDPE de 0,75 mm de espesor, termofusionada. La revancha tendría 2 metros de altura y la berma de coronamiento 4 metros de ancho.
c. Relaveducto
Para el transporte gravitacional de los relaves desde la sección vía húmeda de la planta de procesos, sería mediante un relaveducto de alrededor de 250 metros de longitud en tubería de HDPE, PN10, de 4” de diámetro, que tendría un trazado superficial desde la estación de bombeo en planta hasta el coronamiento del muro soportante.
d. Estación de bombeo
Para la recuperación del agua ocluida en el reservorio se utilizaría una estación de bombeo, con una bomba flotante, que succionaría las aguas claras, en la zona de sedimentación, y la conduciría mediante una tubería de HDPE, PN10, de 4” de diámetro hasta la piscina de almacenamiento. El dimensionamiento de los equipos de bombeo consideraría un factor de seguridad del 5% en la determinación de la altura de elevación dinámica y de un 10% para la determinación de la potencia nominal del motor. La velocidad de escurrimiento máxima del relave se limitaría a 2,5 m/s., para efecto de prevenir desgaste prematuro de la tubería de transporte.
e. Piscina de aguas recuperadas
Correspondería a una piscina excavada y revestida con carpeta de HDPE de 1,5 mm de espesor. Tendrá 10 metros de largo, 10 metros de ancho y 2 metros de altura. Tendría una capacidad para almacenar alrededor de 175 m3 de agua. Desde esta piscina sería recirculada el agua, mediante impulsión mecánica, hasta la piscina de proceso para su reutilización en vía húmeda.
f. Canal colector de aguas lluvias
Se construiría un canal colector perimetral de 100 x 75 cm2, de sección trapezoidal, con taludes de 45º sin revestir, con una longitud de alrededor de 600 metros, que descargarían las aguas lluvias de los escurrimientos superficiales hacia las dos depresiones laterales.
g. Pretil de contención
Distante a 5 metros de los pies del prisma soportante se construiría un pretil de contención de derrames, que consistiría en un muro de empréstito compactado de 1,5 metros de altura y 520 metros de longitud. El pretil tendría sección trapezoidal con taludes asimilados a ángulos naturales de 38º.
3.1.3.2. Etapa de Operación
Durante el desarrollo de los 10 años estimados de operación del embalse de relaves, diariamente serían transportados por el relave-ducto hasta el embalse alrededor de 16,5 toneladas de relaves. La descarga se efectuaría gravitacionalmente, desde la zona de la berma de coronamiento, hacia el escurrimiento longitudinal del reservorio, mediante un sistema rotatorio, que permita ir manteniendo la zona de sedimentación de las aguas claras al fondo.
El relave generado como único efluente del proceso de lixiviación sería sometido a neutralización antes de su disposición final en el embalse de relaves. Para la neutralización se utilizaría sulfato ferroso, como agente capaz de producir un compuesto químicamente estable e insoluble, de manera que aplicado en exceso, sobre la base de cálculos estequiométricos, se obtiene la captación total del cianuro libre (CN-) en un compuesto complejo. La pulpa sería acondicionada en un estanque antes de ser impulsada al embalse de relaves. En esas condiciones el efluente tendrá una concentración < 0,2 mg/lt de CN-, cumpliendo con los standares de la NCh 1333 Of. 78.
3.1.2. DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE OPERACIÓN.
3.1.2.1. Descripción del Proceso de Chancado
El proceso de chancado tendría como objetivo reducir el mineral a una granulometría de 100% - 4 mm. a razón de 15.000 ton/mes, con una operación en turnos de 10 horas. Para ello se proyecta una planta con capacidad instalada para tratar 50 ton/hora de mineral.
El equipamiento de la planta de chancado consistiría en un chancador primario de mandíbula 500x750, un chancador secundario Symons de 4´ Std, un chancador terciario Symons de 4 ¼ ´ Std y un chancador Barmac 6000.
El mineral proveniente mayoritariamente de abastecimiento propio y eventualmente de terceros, se acopiaría en una cancha de recepción de minerales, luego sería cargado hacia un buzón primario, el que sería descargado hasta un alimentador vibratorio para pasarlo por una parrilla fija de 60 mm. de abertura, que separaría los finos de los gruesos, siendo estos últimos los que alimenten el chancador primario.
El producto de este equipo (-65 mm.) sería transportado por la correa transportadora (CT) Nº 1, hasta un harnero vibratorio de 6´ x 16´ de dos Deck, desde donde la primera malla descargaría hasta el chancador secundario y la segunda malla hasta el chancador terciario. El harnero tiene una malla de corte final de 4 mm.
El producto de estos dos chancadores sería llevado a través de la CT Nº 2 hasta un segundo harnero vibratorio de 5´ x 12´ de un Deck con una malla de corte de 4mm. El sobre tamaño sería descargado a través de chutes para alimentar el chancador Barmac, el cual sería conducido en forma de carga circulante por la CT Nº 3, hasta el harnero de clasificación 6´ x 16 ´.
El producto de los dos harneros (-4 mm.) sería conjuntado hasta la CT Nº 4, para ser elevado con la CT Nº 5, hasta el acopio de productos (stock-pile).
3.1.2.2 Descripción del Proceso de Molienda
El proceso de molienda tiendría como objetivo reducir de tamaño el mineral que ya se encuentra fracturado en la etapa de chancado.
La tabla Nº1, muestra el cálculo para el mineral que se procesarían en forma mensual, tomando en cuenta que se tendría una ley de oro total del orden de 5 gr/ton y una recuperación del 75% del mineral procesado.
Tabla Nº1: Cálculo del Mineral a Procesar Mensualmente
| Tratamiento de mineral | 15.000 | ton/mes |
| Ley Oro total | 5,0 | gr./ton |
| Ley Oro en solución | 4,8 | mg/L |
| Masa de Oro | 72 | Kg. |
| Recuperación estimada | 75 | % |
| Oro recuperado mes | 54 | Kg. |
| Oro recuperado año | 648 | Kg. |
| Días operación anual | 355 | Días |
Se contemplaría trabajar con dos molinos de bola que operarían en circuito cerrado con un hidrociclón, el diseño contempla que ambos molinos podrían trabajar por separado. El mineral chancado ingresaría a los dos molinos mediante cintas transportadoras independientes.
En esta etapa se incorporía el hidróxido de sodio a la entrada de los molinos. Mientras que en la descarga de los molinos se agregaría el cianuro de sodio.
3.1.2.3 Descripción del Proceso de Lixiviación
Durante el proceso de lixiviación, en la etapa inicial de mezcla existe una transferencia de masa selectiva desde el material a la fase acuosa, aquí se produce la reacción de separación del material aurífero, entregando a la pulpa (material más agua y reactivos) oro en solución.
Los estanques de lixiviación contarían con un pretil de contención tipo piscina-estanca para contener las posibles fugas que puedan existir, dichas piscinas tiedrían la particularidad de poder recibir el 100% del volumen de los estanques (+ 10%), además de estaría provista de una cubierta inferior de LPDE de 0,5 mm. de espesor como medida de seguridad y sobre ésta una lámina de HDPE de 1,5 mm. de espesor, entre ambas láminas se instalaría una cubierta de geonet, con la finalidad de evitar cualquier tipo de contaminación al medio ambiente.
3.1.2.4 Descripción del Proceso de Adsorción
La adsorción se realizaría utilizando carbón, este carbón tiene la propiedad fisicoquímica de ocluir en su interior la solución aurífera, para esto es necesario colocar la pulpa, previamente acondicionada en la etapa de lixiviación, en contacto con el carbón y desde allí continuar el proceso de extracción, para esto se debe agitar carbón más la pulpa y detener la operación una vez completada la cinética propia de la reacción.
3.1.2.5. Insumos en la Etapa de Operación
Para el desarrollo de las actividades productivas del proyecto, se estima que se utilizarían los insumos y consumos que se describen en la tabla Nº2.
Tabla Nº2: Insumos y consumos durante la etapa de operación.
| Productos | Consumo Mensual | Existencia en Faena | Envase |
| Carbón activado | 7,142 toneladas | 10 toneladas | Big-Bag |
| Cianuro de sodio | 10,5 toneladas | 30 toneladas | Cajones |
| Hidróxido de sodio | 23,14 toneladas | 25 toneladas | Sacos |
| Productos | Consumo Mensual | Existencia en Faena | Envase |
| Sulfato ferroso | 32,14 toneladas | 35 toneladas | Sacos |
| Petróleo diesel | 4.827 litros | 10.000 litros | Estanque |
| Gasolina 95 | 800 litros | 5.000 litros | Estanque |
| Aceite Tellus 68 | 100 litros | 200 litros | Tambor |
| Aceite Rimulax W40 | 80 litros | 200 litros | Tambor |
| Biscolita – Dynol | 70 kilos | 180 kilos | Tambor |
| Aceite Omala 68 | 150 litros | 200 litros | Tambor |
| Aceite Omala 320 | 20 litros | 200 litros | Tambor |
| Aceite Teresso 100 | 70 litros | 200 litros | Tambor |
| Grasa Albania EP2 | 20 kilos | 20 kilos | Tinaja |
| Grasa Extra LGMT2 | 10 kilos | 20 kilos | Tinaja |
| Gas licuado | 5 m3 | 5 m3 | Estanque |
| Agua industrial | 18.900 | m3 | Estanque |
El cianuro sería comprado a una empresa que almacena y distribuye el producto, la cual se encuentra debidamente autorizada, desde los almacenes de la empresa se distribuiría sólo lo necesario para la operación mensual de la Planta Aurífera Regional, una vez transportado este producto sería almacenado transitoriamente en bodegas que cumplirían con la norma de almacenamiento, se prevé que no se utilizaría más de 11 toneladas mes de este reactivo, en el proceso de neutralizado como una sal inocua mediante sulfato ferroso.
3.1.2.8. Suministro de Agua Industrial
El agua para el uso industrial de la etapa de operación sería suministrada mediante el uso de derechos de aprovechamiento consuntivo, permanente y continuo de aguas subterráneas, por un caudal total de 10 L/seg., los cuales están inscritos a fojas 41, Nº 31, del Registro de Propiedad de Aguas, correspondiente al año 2007, del Conservador de Bienes Raíces de La Ligua, y a fojas 85, Nº 74, del Registro de Propiedad de Aguas, correspondiente al año 2007, del Conservador de Bienes Raíces de La Ligua.
El acueducto consistiría en una tubería de HDPE, PN16, de 6” de diámetro, electro-soldada mediante termofusión, de 7 Km. de longitud, enterrada a 30 cm. de profundidad, con una pendiente de 12% y una diferencia de cota de 100 metros. El acueducto sería debidamente señalizado con estacas de color verde cada 100 metros. (Ver DIA Anexo J “Proyecto Acueducto Planta Aurífera Regional”)
Tabla Nº3: Consumo de Agua Industrial
| Nº | Área | m3/día |
| 1 | Adición a mineral | 300 |
| 2 | Evaporación piscinas | 80 |
| 3 | Lixiviación | 100 |
| 4 | Molienda | 100 |
| 5 | Otros usos operacionales | 20 |
| 7 | Consumo doméstico | 30 |
| Total (L/seg.) | 7.3 |
3.2. Etapa de Cierre
El titular presentaría al SERNAGEOMIN, el proyecto plan de cierre, de la planta de tratamiento de minerales, en cumplimiento con lo dispuesto en el artículo 23º del D.S. Nº 72/85 Reglamento de Seguridad Minera del Ministerio de Minería y su modificaciónmediante D.S. Nº132/05, que contendría las medidas señaladas en el Titulo X sobre normas de cierre de faenas mineras.
