1.- Que, la Comisión Regional del Medio Ambiente de la Región Metropolitana de Santiago, debe velar por el cumplimiento de todos los requisitos ambientales aplicables al Proyecto “Máquina Papelera 03”.
2.- Que, el derecho del Titular del Proyecto “Máquina Papelera 03”, a emprender actividades, está sujeto al cumplimiento estricto de todas aquellas normas jurídicas vigentes, referidas a la protección del medio ambiente y a las condiciones bajo las cuales se satisfacen los requisitos aplicables a los permisos ambientales sectoriales que deben otorgar los Órganos de la Administración del Estado, cuando corresponda otorgar dichos permisos.
3.- Que, según los antecedentes indicados en la Declaración de Impacto Ambiental, el Proyecto “Máquina Papelera 03”, tiene por objetivo objetivo el aumento progresivo de la capacidad de fabricación de productos Tissue en la Planta Talagante, que permitan satisfacer las demandas del mercado nacional con un horizonte de 8 años, de 59.000 ton/año a 113.000 ton/año. Para ello se requiere:
I. Incorporar para el año 2011 una nueva máquina (MP03) para la producción de papel base con una capacidad de 54.000 Ton/año
II. Incorporar una nueva caldera para generación de vapor saturado a 16 Bar, 30 Ton vapor/h, equivalente a 80 MMBTU/h.
III. Incorporación progresiva y de acuerdo a la demanda del mercado, de máquinas convertidoras hasta equilibrar con capacidad de producción papel base.
IV. Obras civiles como: Naves de Producción, Bodegas, oficinas y Servicios de acuerdo a los requerimientos para los puntos anteriores.
La nueva máquina papelera estará dotada con circuitos de tratamiento de papelotes sin impresión y celulosas blanqueadas, acordes con los papeles a producir.
Las principales materias primas que se consumirá son celulosa virgen (fibra larga y corta blanqueadas y celulosa termomecánica blanqueada), fibras recicladas y papelotes.
El mayor consumo de fibras demandará una superficie adicional para su almacenamiento, por lo tanto, se requiere ampliar el actual patio de materias primas en 2.052 m2.
El proyecto incluye también la ampliación de la actual bodega (Jumbo) en 5.280 m2 y una nueva bodega de productos terminados, de 25.920 m2.
También, se considera la construcción de un edificio para la nueva máquina papelera con su preparación pasta de aprox. 8.000 m2, para albergar los equipos de los circuitos de Pasta, Aproximación, Máquina Papelera, Bobinadora y Salas Eléctricas.
Por otro lado, el proyecto incluirá una ampliación del edificio de conversión de rollos en 10.296 m2.
La incorporación de la Máquina Papelera 03 en la Planta generará un aumento de los Residuos Industriales Líquidos, por lo cual se realizará una ampliación de la capacidad de la Planta de Riles.
El proyecto requiere que los servicios industriales deban adecuarse, ampliándose y/o modificándose, para satisfacer la nueva demanda. Tal es el caso de los requerimientos de energía y vapor necesarios.
Los procesos asociados al proyecto son los mismos que se desarrollan en la situación actual.
Para la ejecución del Proyecto se requerirá la construcción de nuevos edificios de producción y servicios de operación. Una vez concluida la expansión, la planta quedará con una superficie construida total de 151.389 m2. Actualmente la superficie construida es de 87.981 m2.
A Modificaciones en los procesos de fabricación de productos tissue
El proceso de fabricación del papel tissue considera la adición de un circuito de preparación pasta compuestos por una línea de papel reciclado sin impresión de 210 ton/día, más una línea de celulosa de 210 ton/día, para permitir el procesamiento de celulosas.
Adicionalmente, se contempla un circuito para el procesamiento del recorte propio con capacidad para procesar 50 ton/día.
A.1 Línea de Celulosa 210 ton/día
Esta línea considera emplear el transportador de fardos y el pulper de media consistencia existente en la actual línea de celulosa, agregando en forma independiente una depuración en media consistencia con sistema de rechazos automáticos y un refinador.
A.2 Línea de Papel Reciclado
Esta línea tendrá una capacidad para obtener 210 ton/día de fibra reciclada a partir de papeles reciclados. Consiste básicamente en disgregación en alta consistencia, depuración, dispersión, blanqueo y manejo de recuperación de aguas.
A.3 Circuito de Recorte Propio
Este circuito considera un pulper bajo máquina, espesado y depuración del papel producido en el quiebre de hoja. La capacidad de esta línea será de 50 ton/día.
A.4 Circuito de Aproximación
Se considera un circuito con depuración en baja consistencia y bombeo a la máquina papelera. También incluye clarificación de aguas y recuperación de fibras.
A.5 Máquina Papelera
Se considera una máquina papelera de 5,5 metros de ancho útil, velocidad máxima de operación 1.600 m/min y una producción máxima a 100% de eficiencia de 200 ton/día. Ella estará dotada, además de un Sistema de Control Distribuido (DCS) que será capaz de manejar el accionamiento, el sistema de control de calidad y todos los equipos y sistemas que se instalen en la planta.
A.6 Líneas para Conversión
Se contempla la adición de líneas de conversión rollos y doblados en acuerdo al crecimiento del mercado y hasta equilibrar la producción de papel base, en un periodo aproximado de 8 años.
3.1 Localización
El proyecto se localizará en la Región Metropolitana de Santiago, en la Provincia de Talagante, comuna de Talagante, específicamente en Camino a Isla de Maipo N° 0297, aproximadamente a 4,5 km. al sur del área urbana de Talagante.
La localización del Proyecto se debe a la ubicación actual de la Planta, ya que éste corresponde a una modificación de dicha planta. Cabe resaltar, que el predio de la Planta Tissue se encuentra conectado con importantes vías de acceso como son la Ruta G-40 (que une Talagante con Isla de Maipo) y la Ruta 78 (Autopista del Sol), las que facilitan la implementación del Proyecto en ese lugar. Las coordenadas de su localización son:
| Coordenadas U.T.M. Datum WGS 84 |
| Punto | Norte (X) | Este (Y) |
| 1 | 6.268.954,03 | 320.628,26 |
3.2 Superficie del Proyecto
El proyecto de incorporación de una Máquina Papelera 03 considera una superficie construida, para el término del proyecto, de 63.408 m2 adicionales a la superficie actualmente construida. La tabla siguiente detalla la estimación de superficie por instalación.
| Descripción | Actual (m2) | Total con Proyecto (m2) | Total Adicional (m2) |
| | | | |
| Máquinas Papeleras | 12.573 | 20.573 | 8.000 |
| Conversión de Rollos | 12.012 | 22.308 | 10.296 |
| Conversión Doblados | 4.224 | 6.336 | 2.112 |
| Bodega Jumbos, Rodelas e Insumos | 8.712 | 13.992 | 5.280 |
| Nueva Bodega de Productos Terminados | 35.424 | 61.344 | 25.920 |
| Bodega de Despacho | 7.530 | 15.030 | 7.500 |
| Edificio Caldera | 1.000 | 1.400 | 400 |
| Planta de Efluentes | 2.500 | 5.000 | 2.500 |
| Oficinas | 2.383 | 2.983 | 600 |
| Baños y lockers | 830 | 1.630 | 800 |
| | | | |
| TOTAL | 87.981 | 151.389 | 63.408 |
Adicionalmente, el Proyecto considera una ampliación de las superficies pavimentadas, según el siguiente detalle:
| Descripción | Total incremento (m2) |
| Patio Materias Primas | 2.052 |
| Estacionamientos | 2.200 |
| Vías de circulación | 3.000 |
| TOTAL | 7.252 |
3.3 Descripción de Fases
3.3.1 Situación Actual
La Planta de Talagante, consta de 2 máquinas papeleras, con capacidad de 59 mil toneladas al año, y de 6 líneas de conversión de rollos, con una capacidad de 48 mil toneladas anuales. Además, en esta planta se encuentra la conversión de servilletas y pañuelos (doblados), con una capacidad de 18 mil toneladas por año.
Considerando las crecientes necesidades del mercado nacional e internacional es que el titular ha estudiado la factibilidad de instalar en la Planta Tissue Talagante, una tercera máquina papelera (MP-3) y en el tiempo, de acuerdo a los requerimientos de mercado, líneas de conversión adicionales para la fabricación de los productos terminados, antes mencionados. Esto permitirá aumentar la capacidad y mantener la flexibilidad de producción acorde con las proyecciones de mercado y ser consecuente con la posición de liderazgo que CMPC Tissue pretende consolidar en la región.
La Planta Tissue Talagante posee tres autorizaciones ambientales. La primera fue otorgada para el Proyecto Planta Integrada de Productos Tissue en Talagante, a través del ORD. Nº1300-161 del año 1995, en la cual se aprobó la producción de 31.000 ton/año de productos tissue. Posterior a eso, obtuvo la aprobación del proyecto "Aumento de Capacidad Planta Talagante" a través de la Resolución Exenta Nº337/2003, en la cual se aprobó la producción adicional de 28.000 ton/año. Finalmente, obtuvo la aprobación del “Sistema de Tratamiento Secundario de RILES, Planta Tissue Talagante” a través de la Resolución Exenta Nº360/2005. Todas estas resoluciones fueron emitidas por la Corema Región Metropolitana.
Las instalaciones de la Planta comprenden lo siguiente:
· 2 Máquinas Papeleras y Preparación de Pastas
· Planta Térmica
· Almacenamiento de combustibles líquidos
· Planta de agua
· Planta de efluentes industriales
· Planta de efluentes domésticos
· Conversión Rollos
· Conversión Doblados
· Bodega de productos terminados del proceso de conversión
· Bodega de Distribución
· Bodega Jumbos (rollos de papel Tissue) y Rodelas
· Bodega de insumos
· Bodega de repuestos
· Bodega de químicos
· Bodega de aceites y lubricantes
· Galpón/patio de materias primas
· Anden de carga
· Oficinas de Producción
· Oficinas Administración
· Taller mecánico
· Estacionamientos
· Romana
· Acceso de camiones
· Portería
· Baños y Lockers
· Casino
La siguiente tabla muestra la capacidad de producción actual de la Planta, separada por línea de productos.
| Producto | Cantidad | Unidad |
| | Papel Base para productos Tissue | 59.000 | Ton/año |
| | Productos doblados | 18.000 | Ton/año |
| | Productos en Rollos | 48.000 | Ton/año |
Cabe mencionar, que la capacidad de fabricación de Productos Doblados y Productos en Rollos se irá aumentando según las necesidades indicadas, fundamentalmente, con el crecimiento de la demanda.
a) Materias primas utilizadas actualmente en la Planta
Las principales materias primas, sus características y origen son las siguientes:
a.1) Celulosa blanqueada: se usa celulosa de fibra larga y corta suministrada en fardos, comprada, normalmente, a fábricas de la VIII Región.
a.2) Papel reciclable: seleccionados en familias, como: desechos de oficinas, blancos impresos y revistas con bajo contenido de impresión e impurezas. Adquirido a la Sociedad Recuperadora de Papel (SOREPA), filial CMPC, que realiza la captación y selección en sus instalaciones.
a.3) Recortes propios: obtenidos en base al reciclaje de distintos tipos de papel fabricados en planta los cuales, por motivo de calidad no son convertidos en producto final.
Las 2 máquinas papeleras existentes en la actualidad emplean fibras limpias (celulosas y papel reciclable sin impresión), además de fibras recicladas, obtenidas en las líneas existentes tanto en la planta Talagante como en Puente Alto.
La tabla siguiente presenta la cantidad de materias primas almacenadas por la planta y su consumo, además de su lugar de ubicación y el proceso involucrado.
| Materia Primas | Cantidad Almacenada | Consumo Mensual | Unidades | Tipo de envases | Ubicación en Planta |
| Celulosa blanqueada | 3.000 | 3.300 | Ton/Mes | Fardos | |
| Papel reciclable | 5.000 | 1.700 | Ton/Mes | Fardos | Patio mat. primas |
| Recortes propios | 300 | 700 | Ton/Mes | Fardos | Patio mat. primas |
b) Insumos utilizados actualmente en la Planta
b.1) Combustibles
La planta cuenta con instalaciones de superficie para almacenamiento de Petróleo Diesel, Petróleo N° 6 y Kerosene, que han sido instaladas de acuerdo a la normativa vigente y cuentan con la Declaración de Instalación respectiva, emitida por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles.
Cabe mencionar que en el año 2006 se incorporó a la planta un tanque de gas licuado de petróleo (GLP) de 110 m3, el cual fue inscrito en la Superintendencia de Electricidad y Combustibles. Además cuenta, aunque actualmente no se utiliza, con una red de suministro de Gas Natural.
b.2) Vapor
En la actualidad Planta Tissue cuenta con dos calderas para la producción de vapor: la Caldera de Registro Nº2.267 (Caldera Nº2.267) y la antigua Caldera de Registro Nº1.658 (Caldera Nº1.658).
La Caldera Nº2.267 se encuentra actualmente en operación, en cambio la Caldera Nº1.658 se mantiene exclusivamente en condición de respaldo.
b.3) Aguas de Procesos
El agua industrial que utiliza la Planta es obtenida desde pozos subterráneos, la cual se almacena en dos grandes estanques (de 1.200 m3 cada uno) desde los cuales se distribuye a los centros de consumo.
La suma de los derechos de aprovechamiento de aguas subterráneas de la Planta correspondientes a los 2 pozos es de 130 l/seg.
En el Anexo 3 de la DIA, el titular presenta la Resolución Nº 188/1995 de la DGA, que acredita estos derechos de aprovechamiento de aguas subterráneas.
b.4) Aditivos Químicos
A continuación se presentan los aditivos químicos, agrupados por familias, utilizados en el proceso de fabricación de productos tissue, especificando en cada caso su función.
· Floculante: se utiliza en la planta de tratamiento de RIL para lograr una mejor eficiencia en el espesamiento y prensado de los lodos.
· Coagulante: se utiliza en la planta de tratamiento de RIL para lograr una mejor aglutinación de los sólidos y mejor eficiencia del decantador.
· Antiespumante: se utilizan para evitar la formación de espuma en los circuitos de proceso. Se aplica en la preparación de pastas y en la fabricación de papel.
· Microbicida: se utiliza para el control de microorganismos aeróbicos y anaeróbicos. Se aplica en la fabricación de papel.
· Agente Coating: se utiliza para lograr adherencia del papel en el cilindro secador de la máquina papelera.
· Agente de Release: se utiliza para controlar la adherencia del papel en el cilindro de la máquina papelera. Se usa en combinación con el agente de coating.
· Resina de resistencia (en húmedo): se utiliza para otorgar resistencia al papel húmedo. Se aplica en la fabricación del papel sólo para la producción de papel para toallas.
· Blanqueante: Se utiliza para otorgar blancura al papel en algunos productos. Se aplica en la preparación de pastas.
· Almidón: se incorpora a la máquina papelera para otorgarle propiedades especiales al papel.
· Hidróxido de sodio: se utiliza para el lavado de las líneas de proceso, que se efectúa una vez al mes. Una vez lavada la línea de producción (estanques, cañerías, etc.), el agua de lavado con producto químico es enviada a la planta de tratamiento de residuos líquidos para su correspondiente tratamiento.
· Lavadores: se utiliza para el lavado y re-acondicionamiento a elementos y líneas de proceso.
· Fas: se utiliza para decolorar fibras recicladas y mejorar la blancura de la pasta.
· Adhesivos: Se utilizan para los inicios y términos de cada producto terminado
En el proceso de fabricación de los diversos productos de papel tissue se requiere también de otros insumos que corresponden principalmente a materiales para embalaje y lubricantes.
c) Servicios básicos actuales de la Planta
c.1) Agua Potable y Alcantarillado
Actualmente, el abastecimiento de agua potable y alcantarillado se realizan a través del sistema particular de agua potable y sistema particular de alcantarillado, ambos sistemas autorizados por la Seremi de Salud de la RM a través de la Resolución Nº 003648/95 y Resolución N° 3.043/95.
c.2) Electricidad
La Planta cuenta actualmente con una capacidad instalada de potencia eléctrica de 15 MW. El abastecimiento de energía eléctrica es a través de un empalme con la red de CGE Distribución. La demanda actual habitual de la Planta es de 12 MW, pudiendo llegar a 14 MW en forma ocasional.
d) Bodegas de Almacenamiento
La Planta cuenta con un patio para el almacenamiento de materias primas (celulosas, recortes y papelotes), bodegas para almacenamiento de productos químicos e insumos, repuestos y productos terminados.
d.1) Almacenamiento de materias primas
El almacenamiento de las materias primas se efectúa en un galpón y un patio de materias primas de 3.200 m2 y 8.417 m2 de superficie, respectivamente.
d.2) Bodega Jumbos (rollos de papel Tissue) y Rodelas
Se cuenta con una bodega para el almacenamiento de Jumbos (rollos de papel Tissue) de 3.168 m2 y otra para el almacenamiento de Jumbos y Rodelas de 5.544 m2.
d.3) Bodegas de productos químicos e insumos
Para el almacenamiento de productos químicos, la Planta dispone de dos bodegas, una para productos inflamables y otra para insumos y productos químicos en general. En el Apéndice 9.1 del Anexo 9 de la DIA, se presentaron las hojas de seguridad de las sustancias químicas utilizados en la Planta.
d.4) Bodega de Productos Terminados
Para el almacenamiento de productos la planta cuenta con 4 bodegas de productos terminados (una de 9.500 m2 y tres de 8.640 m2 cada una).
3.3.1.1 Descripción de los procesos productivos de la Planta
a) Ingreso de la materia prima: (productos químicos, fardos de celulosa, fardos de papelote, fardos de fibra reciclada, insumos, etc.) por intermedio de camiones que ingresan por la entrada principal de la Planta donde son debidamente pesados y registrados de acuerdo al control de ingreso.
b) Preparación de pastas: La materia prima es mezclada con agua, disgregándose la fibra hasta obtener la concentración deseada, y filtrada para retirar impurezas.
c) Fabricación de papel Base: La pasta es nuevamente sometida a limpieza mediante ciclones y coladores presurizados y es inyectada a la máquina papelera donde se forma la hoja de papel. Esta hoja se seca mediante prensado contra un cilindro calentado con vapor por un lado e insuflación de aire caliente por el otro, obteniéndose el papel tissue. La producción obtenida en este proceso constituye un Sub-Producto que corresponde a la principal materia prima para el proceso siguiente (conversión).
d) Conversión: Este es el proceso que entrega el producto terminado, denominados como Conversión Rollos y Conversión Doblados, donde el papel base se formatea, enrolla o pliega, empaqueta y embolsa. Quedando de esta forma los productos listos para distribuir al mercado.
Preparación de Pastas
La primera etapa del proceso productivo corresponde a la preparación de pastas, en la cual se tratan las materias primas hasta obtener las cantidades correspondientes a la dosificación requerida para cada tipo de papel, dependiendo del producto. Esta etapa se realiza en tres líneas:
a) Línea de Celulosa
b) Línea de Papel Reciclado
c) Línea de Recortes
A continuación se describen cada una de las líneas.
a) Línea de Celulosa
En esta línea se pueden obtener como máximo 180 toneladas/día de pasta de celulosa, a partir de celulosa virgen y/o fibra reciclada.
La celulosa se mezcla con agua, disgregándose hasta obtener una pasta. Esta pulpa es filtrada con el fin de separar las impurezas provenientes del transporte y manipulación.
Posteriormente la pulpa es diluida en agua, pasando luego al circuito de entrada de la máquina papelera.
b) Línea de pasta de Papel Reciclado
En esta línea se puede obtener hasta 210 ton/día de pasta a partir de papel reciclable y en la que se produce la separación de las fibras de aquellas sustancias contaminantes que no sirven en el proceso de fabricación del papel, la que se efectúa en varios pasos:
· Disgregación en alta consistencia (concentración)
· Separación por densidad (depuradores)
· Clasificación por medio de cestas tamices, las cuales pueden clasificar las fibras a través de perforaciones (agujeros de diámetro definido) o ranuras (de ancho también definido).
· Dispersión a alta consistencia a objeto de minimizar tamaño de impurezas no eliminadas en proceso anterior.
· Proceso de blanqueo con producto químico de la fibra tratada cuyo objetivo es aumentar la blancura de las fibras. El producto químico usado es el FAS.
· La fracción líquida contaminante que no se usa en el proceso, es enviada a la planta de tratamiento de residuos industriales líquidos.
c) Línea de Recortes
En esta línea se puede procesar hasta 80 ton/día de recorte producido en el proceso de fabricación y conversión de productos y consiste básicamente de:
· Disgregación
· Clasificación por medio de tamices
Fabricación de Papel Tissue
Para la fabricación del papel tissue, dependiendo del producto se consume pasta de una, dos o de las tres líneas indicadas anteriormente en las proporciones que la especificación del producto lo indiquen.
Las pastas son mezcladas formándose una suspensión acuosa de fibras.
La suspensión limpia es nuevamente diluida y bombeada hacia la entrada de la máquina papelera, inyectándose en forma de chorro entre las vestimentas (una tela de malla sintética y un paño de material textil) en donde se produce el drenaje del agua y el entrelazamiento de las fibras para dar origen a la hoja de papel.
Esta hoja pasa a la sección de secado, en donde se prensa mediante un rodillo perforado que trabaja al vacío, contra un cilindro secador de hierro de grandes dimensiones, calentado internamente con vapor y que gira a gran velocidad. Por efecto del prensado, se extrae de la hoja una cantidad importante de agua, quedando adherida al manto del cilindro. La hoja es secada mediante el aporte de calor desde el interior del cilindro y por la capota secadora, la cual aporta aire caliente insuflado a la superficie del cilindro secador.
La hoja seca es desprendida del cilindro mediante un raspador crepador (el cual genera en la hoja el crepado o arrugas características del papel tissue) y pasa a la sección de enrollado de la máquina papelera (pope). Los rollos o jumbos, con un peso de hasta 2 toneladas, son enviados a la bodega intermedia.
Este Semielaborado denominado Papel Base es la principal materia Prima para el proceso de Conversión.
Conversión
La conversión corresponde a los procesos unitarios mediante los cuales los grandes rollos (Jumbos) provenientes del proceso de fabricación del papel son desenrollados (rebobinados), cortados, envasados y embalados, generando así los distintos productos que la planta produce.
El proceso de conversión en Planta Tissue Talagante está dividido en dos grandes áreas:
a) Conversión Rollos
b) Conversión Doblados
a) Conversión Rollos
La conversión rollos es aquella en la cual el producto terminado es un producto enrollado (Higiénicos y Toallas de cocina), la cual se realiza en líneas que típicamente poseen el siguiente proceso productivo:
· Rebobinado
· Cortadora
· Transportadores
· Empaquetado
· Ensacado
b) Conversión Doblados
La Conversión Doblados es aquella en la cual el producto final es un producto plegado (servilletas, pañuelos y faciales).
En este caso existe un proceso anterior en el cual el rollo producido en la máquina papelera se somete a un rebobinado y corte antes de ser alimentados en los desenrolladores de esta sección, lo que se realiza en una máquina rebobinadora-cortadora capaz de emplear hasta tres jumbos madre en paralelo, originando así rodelas simples, duplicadas o triplicadas.
El proceso típico de una línea de conversión doblados es el siguiente:
· Gofrado
· Impresión
· Plegador longitudinal
· Plegador transversal
· Corte
· Empaquetado
· Encajado
· Paletizado
Además, una de las líneas (la más nueva y moderna) puede también imprimir en cuatricromía el papel antes de efectuar los procesos de plegado.
3.3.1.2 Sistemas de Seguridad y Prevención de Riesgos de Planta Tissue Talagante
Red de Incendio de la Planta actual
El soporte técnico en torno a la red de incendio de la Planta Actual cuenta con:
· Sistema de prevención y control de emergencias
· Plan de Prevención de riesgos
· Plan de Contingencias
· Procedimientos de trabajo
· Organización de departamento de prevención de riesgos
· Plano planta señalando sistema de control de incendios
· Equipamiento para combate de incendio
a) Alimentación de agua: Se cuenta con dos pozos de captación de agua subterránea
b) Abastecimiento de agua: Se cuenta con dos estanques de 1.200.000 litros cada uno
c) Red Húmeda
d) Combate directo de incendio: Se cuenta con personal de planta integrando Brigada Emergencia equipada y entrenada
e) Extinción incendio por CO2
f) Equipos portátiles
g) Sistema de alarma contra incendio
· Procedimiento para uso de radio transceptor con cuerpo de bomberos
· Plan de evacuación ante una emergencia
Control de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales hacia el Trabajador
Con el propósito de controlar los riesgos de accidentes y enfermedades profesionales hacia el trabajador, CMPC Tissue S.A. ha implementado en su Planta de Talagante un Sistema de Seguridad Corporativo (SISECO), basado en normas internacionales de OHSAS 18001.
3.3.2 Fase de Construcción
3.3.2.1 Obras Físicas que Considera el Proyecto
Los principales equipos a instalar y eliminar en Planta, se indican a continuación:
| Actividad | Edificio/Equipo | Nº de Equipos-Año 1 |
| Eliminación | Caldera Nº1658 | -1 |
| Instalación de Equipos | Máquina Papel Base | +1 |
| Secador (Capota) | +1 |
| Líneas Conversión Rollos | +4 |
| Líneas Conversión Doblados | +7 |
| Caldera, con sus equipos de abatimiento | +1 |
| Efluentes | +1 |
| Compresores | +3 |
| Nuevo pozo para captación de aguas | +2 |
3.3.2.2 Actividades Contempladas
a) Implementación de Servicios esenciales
· Agua potable.
· Aguas servidas.
· Suministro eléctrico.
b) Abastecimiento de materiales de la obra.
c) Construcción de obras civiles para albergar la máquina papelera, circuitos de pasta, caldera, efluentes y conversiones.
d) Construcción de obras civiles para aumentos de bodegas, oficinas, baños y lockers.
e) Montaje de la máquina papelera.
f) Montaje equipos de Preparación Pastas
g) Montaje de equipos anexos.
h) Limpieza de la obra.
i) Puesta en marcha.
CMPC Tissue exigirá a los contratistas de la construcción el estricto cumplimiento de las disposiciones señaladas en el D.S. Nº 594/99 del Minsal y sus modificaciones.
3.3.2.3 Características Constructivas de Nuevas Instalaciones
Esta fase se iniciará con el trazado de niveles y movimientos de tierra correspondiente a las excavaciones que considera el nivel de subterráneo y las fundaciones del edificio industrial que albergará la máquina papelera MP-3. Se estima que el volumen total de material a mover asociado a la construcción de las nuevas edificaciones contempladas en este proyecto será aproximadamente de 75.000 m3.
Edificio Nueva Máquina Papelera (MP3)
La edificación industrial consistirá en una nave de hormigón armado de cuatro niveles; subterráneo; primero (nivel “0” de terreno); segundo y tercer nivel.
El nivel de subterráneo contará con losa de fundación totalmente hermética e impermeable al paso de agua desde napas subterráneas y muros perimetrales de hormigón armado y albañilería reforzada. El nivel de primer piso de máquina papelera y estanques de proceso de hormigón armado será soportado por una losa de hormigón armado sustentada sobre los muros del subterráneo.
El segundo y tercer nivel se construirán de hormigón armado en muros y losas de piso y de hormigón armado prefabricado en marcos de nave para recibir cubierta de techo y puente grúa. La cubierta de techo será de plancha metálica con aislación incorporada tipo Kover-Panel de Instapanel con revestimientos laterales metálicos tipo PV4 de Instapanel.
Edificio de caldera
Este edificio se construirá de hormigón armado en muros y losas de piso y de hormigón armado prefabricado en marcos de nave para recibir cubierta de techo y puente grúa. La cubierta de techo será de plancha metálica con aislación incorporada tipo Kover-Panel de Instapanel con revestimientos laterales metálicos tipo PV4 de Instapanel.
Bodega Jumbos
Esta construcción consistirá en una estructura en base a marcos de hormigón prefabricado, cubierta de plancha de fibrocemento y revestimientos laterales metálicos tipo PV4 de Instapanel. Los pavimentos serán de hormigón con terminación superficial lisa y endurecedor de superficie. Los muros perimetrales serán de albañilería reforzada de altura promedio 2 y 9 metros, estucada lisa por el interior y molineteada por el exterior. Los portones serán metálicos de altura media 5 metros y puertas de escape en diferentes sectores. Las instalaciones contarán con una red de incendio presurizada, carretes de incendio distribuido en su interior y sistema de detección de incendio mediante detectores de humo.
Naves de Producción (Productos Terminados)
Esta construcción consistirá en una estructura en base a marcos de hormigón prefabricado, cubierta y revestimientos laterales de Koverpanel. Los pavimentos serán de hormigón con malla de refuerzo terminación superficial lisa y endurecedor de superficie. Los muros perimetrales serán de albañilería reforzada de altura promedio 2 y 9 metros, estucada lisa por el interior y molineteada por el exterior. Los portones automáticos de PVC y metálicos de altura media 5 metros y puertas de escape en diferentes sectores. Las instalaciones contarán con una red de incendio presurizada, carretes de incendio y sistemas de alarma distribuidos al interior de la nave.
Oficinas
Esta construcción consistirá en una estructura de homigón reforzado, cubiertas metálicas, los muros de estucado liso por el interior y molineteada por el exterior, aire acondicionado y servicios de acuerdo a normativa vigente.
3.3.2.4 Acondicionamiento y Limpieza
Los trabajos se iniciarán con el escarpe y despeje del terreno. Con el objeto de minimizar las emisiones de material particulado, se adoptarán las medidas necesarias para evitar la dispersión de material particulado así como también la correcta disposición de los excedentes.
Todos los escombros que se generen de esta actividad serán retirados del terreno y llevados a lugares autorizados.
3.3.2.5 Instalación de Faenas
Establecidas las condiciones adecuadas de limpieza y despeje del terreno, se procederá a implementar una instalación de faena que considera la infraestructura básica.
· Se contempla la instalación de una oficina de faena y de bodegas para herramientas y materiales.
· Habilitación de áreas de acopio de materiales.
· En cuanto a las instalaciones sanitarias para el personal de la obra, se considera la contratación de baños químicos por parte de las empresas contratistas de las obras. Adicionalmente, se habilitarán módulos de ducha conectados al sistema de agua potable particular.
· Habilitación de cuartos de vestir conforme al número de personas que trabajen en la faena.
3.3.2.6 Seguridad laboral
Durante la fase de construcción será exigencia de primer orden, tanto para el contratista general como para las empresas subcontratistas, el cabal cumplimiento de toda la normativa relativa a la ley laboral y de subcontratación vigente y a la Seguridad e Higiene en el Trabajo (D.S. Nº 594/99), además de la exigencias y cumplimientos emanados del sistema corporativo (SISECO).
3.3.2.7 Servicios Básicos de la Construcción
La construcción del Proyecto utilizará energía eléctrica de los transformadores de la misma Planta Tissue, ya que se dispone de holgura entre la capacidad instalada de potencia eléctrica de los transformadores y la potencia actual consumida por los procesos de producción de la Planta. Sin perjuicio de lo anterior, no se descarta la utilización de grupos generadores pequeños proporcionados por el contratista de la construcción, para abastecer algunas actividades de construcción.
Asimismo, el suministro de agua potable provendrá de la red de la Planta Tissue.
Se contará con instalaciones provisorias de baños químicos, camarines y comedores en el área de trabajo, durante la fase de construcción. Las aguas servidas provenientes de los baños químicos serán eliminadas mediante camiones provistos de sondas y se transportarán a plantas externas de recepción de estos desechos, conforme a las ordenanzas. Las aguas servidas provenientes de los camarines y comedores se eliminarán a través de la red del alcantarillado interno de Tissue, el que trata esas aguas en su Planta de Tratamiento. Para cumplir con este fin, se extenderá la red del alcantarillado interno de Tissue hasta el lugar en donde se instalarán los camarines y comedores.
3.3.2.8 Maquinaria e Insumos para la Construcción
Los equipos y maquinarias principales que se emplearán en la construcción serán:
• Excavadoras
• Motoniveladora
• Retroexcavadoras
• Rodillo compactador
• Camiones tolva
• Camión aljibe
• Camiones pluma
• Grúas hidráulicas
• Grúa de celosía
• Compresores
• Máquinas soldadoras
Los principales materiales para la construcción serán: hormigón, fierro de construcción, estructuras metálicas de acero, planchas para cubiertas de techo y revestimientos, cañerías, válvulas y fitting para procesos y servicios, alambre de cobre y otros materiales para las instalaciones eléctricas, etc.
3.3.3 Fase de Operación
3.3.3.1 Producción Esperada con Proyecto Implementado
El Proyecto tiene como propósito incrementar la capacidad de producción de papel tissue de 59.000 a 113.000 ton/día de papel Tissue. En la tabla siguiente se muestra el nivel de producción una vez que la Máquina Papelera 03 se encuentre implementada y se alcance la máxima capacidad de producción.
| Producto | Unidad | Producción Actual | Producción con proyecto | Incremento |
| Papel Tissue | Ton/año | 59.000 | 113.000 | 54.000 |
| Productos doblados | Ton/año | 18.000 | 35.000 | 17.000 |
| Productos en Rollos | Ton/año | 40.000 | 78.000 | 38.000 |
3.3.3.2 Materias primas, insumos y servicios en la operación
El tipo de materias primas e insumos de la Planta no cambiará con la implementación del Proyecto, ya que los componentes de elaboración de los productos terminados no varían respecto de la situación actual. Sólo variarán las cantidades almacenadas y consumidas.
Tal como ya se ha mencionado, existirá una ampliación del patio de materias primas existente, en una superficie de 2.052 m2.
La máquina nueva (MP3) empleará fibras limpias (celulosas y papel reciclable sin impresión), además de fibras recicladas, obtenidas en las líneas existentes tanto en la Planta Talagante como en Puente Alto.
La tabla siguiente presenta el incremento en el consumo de las materias primas e insumos que utilizará el proyecto de ampliación, los cuales están asociados a cada uno de los procesos involucrados.
| Materias primas | Unidad | Cantidad Almacenada actual | Consumo Mensual actual | Cantidad Adicional Almacenada | Consumo Adicional Mensual | Cantidad Almacenada Con Proyecto | Consumo Con Proyecto |
| Celulosa blanqueada | Ton/Mes | 3.000 | 3.300 | 1.600 | 1700 | 4.000 | 5.000 |
| Papel reciclable | Ton/Mes | 5.000 | 1.700 | 4.200 | 4000 | 9.200 | 5.700 |
| Recortes propios | Ton/Mes | 300 | 700 | 200 | 500 | 500 | 1.200 |
3.3.3.3 Combustibles
El Proyecto considera la utilización de los siguientes combustibles:
a) Gas Licuado de Petróleo (GLP)
El consumo adicional estimado de GLP correspondiente al nuevo proyecto es de 1.180 m3/hora, con lo que el consumo llegaría a un total de 2.360 m3/hora para la totalidad de la planta.
El estanque de almacenamiento actual tiene capacidad holgada para abastecer este aumento en la demanda, por lo que no se contempla un aumento en la capacidad de almacenamiento de GLP.
b) Petróleo
El consumo estimado de Petróleo 6 correspondiente al nuevo proyecto es de 0,9 Ton/h adicionales, con lo que el consumo total llegará a 1,8 Ton/h, cuando se requiera el máximo de producción del semielaborado llamado “Papel Base”.
La capacidad de almacenamiento de petróleo 6 es de 210 Ton y se mantendrán en stock sobre 100 Ton.
c) Gas Natural
Dependiendo de la disponibilidad y precio, este combustible podría reemplazar a los anteriores.
d) Diesel
La capacidad actual de almacenamiento de Petróleo Diesel es de 125 ton, lo cual es suficiente para satisfacer la demanda en caso de interrumpirse el suministro de gas. Sólo se almacenarán 20 ton, comparadas con las 70 ton almacenadas actualmente.
Dependiendo de la disponibilidad y precio, este combustible puede reemplazar a los anteriores.
En Adenda Nº1, el titular aclara que la matriz de combustibles estará compuesta por: Petróleo 6, Petróleo Diesel, Gas Líquido de Petróleo (GLP), y Gas Natural (GN), y será utilizada para optimizar los costos de operación, priorizando el fiel cumplimiento de las emisiones permitidas y disponibles.
El combustible principal o de mayor consumo será el GN o GLP, teniendo como combustible secundario o de respaldo el Petróleo 6 para Caldera y Diesel para Capotas.
3.3.3.4 Electricidad
El consumo adicional estimado del presente proyecto es de 10 MW, el cual será suministrado por CGE Distribución, que es el proveedor actual de la Planta.
Se considera además la instalación de un grupo generador de 5 MW, como unidad de emergencia.
El requerimiento de tener un Grupo Generador disponible en Planta Tissue Talagante nace como consecuencia de la emergencia energética vivida el año 2008, debido a la cual se tuvo que reprogramar funcionamiento de las unidades productivas considerando un eventual racionamiento Eléctrico.
Es así como se considera la incorporación de un grupo electrógeno, el cual funcionaria sólo en caso de no disponibilidad de suministro eléctrico por parte de nuestro proveedor y de esta forma evitar el riesgo del abastecimientos hacia el mercado nacional.
Las alternativas para los consumos a alimentar dependerán de las necesidades puntuales del momento y se indican a continuación:
| Consumos | | Alternativa Conversión | Alternativa Fabricación |
| Capacidad Grupo | 5.000 KVA | | |
| Total Alternativa | | 3.800 KVA | 5.000 KVA |
| Conv. Rollos | | 1.200 KVA | 0 KVA |
| Conv. Doblados | | 1.300 KVA | 0 KVA |
| Serv Compresores | | 500 KVA | 300 KVA |
| Alumbrado | | 500 KVA | 300 KVA |
| Servicios Aguas | | 300 KVA | 300 KVA |
| Máquina Papelera Simple | | 0 KVA | 2.700 KVA |
| Preparación de Pastas Minima | | 0 KVA | 1.300 KVA |
| Servicio Caldera | | 0 KVA | 100 KVA |
3.3.3.5 Vapor
El proyecto considera la instalación de una nueva caldera con capacidad de 30 ton/h, para reemplazar a las Calderas Nºs 1.658 y 2.267. De este modo, la Caldera Nº1.658 interrumpirá sus operaciones definitivamente, y la Caldera Nº2.267 quedará como unidad de “respaldo”.
A continuación, se muestra las características de las calderas que considera el presente Proyecto:
| Caldera Nº1.658 (Interrumpirá su operación) |
| Marca | Babcock Chile |
| Nº de Fábrica | 170 |
| Modelo | Pirotubular |
| Presión | 16 bar(g) |
| Capacidad | 16 ton vapor/h (*) |
| Combustible | Petróleo Nº6, Petróleo Diesel, GLP, Gas Natural |
| Registro Nº | 1.658 |
| Año Fabricación | 1994 |
| Año comienzo operaciones | 1995 |
| Caldera Nº2.267 (queda en condición de respaldo) (**) |
| Marca | CB Nebrask Boilg |
| Nº de Fábrica | S/N 0-5067-T |
| Modelo | Acuotubular |
| Presión | 16 bar(g) |
| Capacidad | 18 ton vapor/h |
| Combustible | Petróleo Nº6, Petróleo Diesel, GLP, Gas Natural |
| Registro Nº | 2.267 |
| Año Fabricación | 2008 |
| Año comienzo operaciones | 2009 |
| Nueva Caldera (operativa) |
| Modelo | Acuotubular |
| Presión | 16 bar(g) |
| Capacidad | 30 ton vapor/h |
| Combustible | Petróleo 6, Petróleo Diesel, GLP, Gas Natural |
| Registro Nº | -- |
| Año Fabricación | -- |
(*) La Caldera Nº1.658 fue adquirida por CMPC Tissue con una capacidad de producción de vapor nominal de 20 ton/hora. No obstante, el año 1998 se acordó con la Autoridad Sanitaria limitar la utilización de la capacidad de la caldera a un máximo de generación de 16 ton vapor/hora, según consta de carta 002/2009 con fecha 14 de enero de 2009, registro de ingreso N°02314.
(**) La RCA Nº337/2003 aprobó una caldera de 20 ton vapor/h.
3.3.3.6 Resumen de Consumo de Insumos y Servicios
La siguiente tabla resume los consumos de insumos y servicios de la Planta Tissue Talagante.
| ITEM | Unidad | Consumo Actual | Consumo Esperado con proyecto MP3 | Incremento Proyecto |
| Agua Industrial | m3/día | 5.000 | 10.000 | 5.000 |
| Agua Potable | m3/día | 141 | 160 | 19 |
| Energía Eléctrica | MW | 12 | 22 | 10 |
| Vapor | Ton/hora | 14 | 30 | 16 |
| Aire comprimido | l/s | 1.600 | 2.400 | 800 |
| Petróleo Diesel | Ton/hora | -- | -- | -- |
| Petróleo Nº6 | Ton/hora | 0,9 | 1,8 | 0,9 |
| G.L.P. | m3/hora | 1.180 | 2.360 | 1.180 |
| Gas Natural | m3N/hora | -- | -- | -- |
3.3.3.7 Almacenamiento de Productos
Insumos
| Producto Terminado | Cantidad Actual (ton) | Cantidad Futura (ton) | Incremento (ton) |
| Papel Tissue | 4.000 | 7.000 | 3.000 |
| Toallas | 500 | 800 | 300 |
| Higiénicos | 1.200 | 2.200 | 1000 |
| Servilletas | 450 | 600 | 150 |
| Pañuelos y faciales | 350 | 420 | 70 |
Sustancias Químicas
| Bodega Químicos Corrosivos |
| Resumen almacenamiento | Capacidad de Bodegas (Ton) |
| Ácidos | 30 |
| Alcalinos | 66 |
| Total | 96 |
| |
| |
| Bodega Químicos No Peligrosos |
| Resumen almacenamiento | Capacidad de Bodegas (Ton) |
| Adhesivos | 96 |
| Fragancias | 6 |
| Suavizantes | 12 |
| Aditivos MP | 40 |
| Almidones | 36 |
| Tintas FDH | 9,6 |
| Tintas Masivos | 10,5 |
| Total | 210,1 |
| |
| |
| Bodega Químicos Inflamables y Lubricantes |
| Resumen almacenamiento | Capacidad de Bodegas (Ton) |
| Lubricantes | 15 |
| Solventes | 5 |
| Total | 20 |
| |
| |
| Bodega Químicos Combustión Espontánea |
| Resumen almacenamiento | Capacidad de Bodegas (Ton) |
| Blanqueante FAS | 14 |
| Total | 14 |
| |
| Sustancias almacenadas en estanques |
| GAS LICUADO GLP | Estanque 110 m3 |
| PETROLEO DIESEL NO. 1 | Estanque 125 m3 |
| PETROLEO COMBUSTIBLE 6 FICHA RE-01 | Estanque 210 m3 |
| DISGREGADOR SODA CAUST.LQ.30% GRANEL | Estanque 5 m3 |
| RESINA RESISTENCIA SCI-20 20% MATHIESEN | Estanque 10 m3 |
| RESIST.HUMEDO RESIWET CL 20% CLORAMO | Estanque 10 m3 |
Cabe mencionar que los estanques para combustibles cuentan con declaración de instalación y no se contempla el aumento de capacidad de los mismos.
3.3.3.8 Seguridad en el trabajo
Las empresas del grupo CMPC poseen una vasta experiencia en prevención de riesgos, siguiendo estándares internacionales al respecto, y su sistema corporativo SISECO basado en la norma Internacional OHSAS 18.001.
Su personal está siendo permanentemente capacitado en seguridad.
Red de Incendio de la máquina papelera
La red de incendios para el proyecto será una extensión de la red actual de Planta Tissue Talagante. Sin perjuicio de lo anterior, el proyecto considera lo siguiente:
· Red perimetral de grifos con sus respectivas casetas y equipamiento para incendio (mangueras, pitones).
· Carretes interiores contra incendios.
· Extintores de incendio del tipo polvo químico.
· Sistema de alarma de incendio compuesto por pulsadores y sirenas conectados a central.
La nueva Máquina Papelera no requiere aumento de la capacidad de bombeo, sólo se considera la ampliación de la red existente, instalación de grifos en el exterior y carretes de mangueras en el interior del edificio de máquina.
Control de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales hacia el Trabajador
Al proyecto y en general a todas las instalaciones de la Planta Tissue Talagante, le es aplicable el mismo Sistema de control de riesgos de accidentes y enfermedades profesionales hacia el Trabajador descrito precedentemente.
En el Anexo 9 de la DIA (PAS 94), se presenta una descripción de las medidas de control de riesgo y seguridad laboral de la Planta.
Adicionalmente, se instalará un anillo de la red contra incendio alrededor de las nuevas instalaciones, de similares características a las mencionadas en el punto anterior.
4.- Que, de lo señalado por el Titular en la Declaración de Impacto Ambiental y en sus Adendas, en los informes emitidos por los servicios que participaron en el proceso de evaluación, y en el Informe Consolidado de la Evaluación, se concluye que el proyecto generará impactos sobre el Aire, Agua y Suelo.
5.- Que el Titular del proyecto debe hacerse cargo de los impactos ambientales anteriormente señalados mediante la implementación de las siguientes medidas señaladas por el Titular, las cuales junto con las precisiones establecidas por esta Comisión, son adecuadas para acreditar el cumplimiento de la normativa de carácter ambiental aplicable al proyecto:
5.1 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, por Emisiones Atmosféricas, el titular se obliga a:
Fase de Construcción
5.1.1 Sellado de tolva de camiones que transportan materiales
5.1.2 Uso de mallas protectoras en las faenas para evitar la dispersión de polvo
5.1.3 Uso de contenedores para recibir y acopiar los escombros, el reciclado de materiales de construcción
5.1.4 Los movimientos de tierra se realizarán humedeciendo previamente la superficie del suelo cuando sea necesario
5.1.5 No se permitirán las quemas de ningún tipo salvo las exigidas por la legislación (envases de madera importados)
5.1.6 Las emisiones de la maquinaria utilizada estarán conforme a la normativa existente, para esto la empresa se compromete a usar sólo maquinaria en buen estado.
5.1.7 Contar con camiones aljibe para la humectación de los sectores de tránsito y movimiento de tierras de tal forma de evitar la emanación de partículas de polvo al ambiente que pudieran alterar las condiciones normales de aire. Para ello se considerará una mantención diaria y permanente, las veces que sea necesaria la humectación.
5.1.8 Considerar, de no existir caminos interiores asfaltados o con radier de hormigón, un sistema de lavado de ruedas para evitar el arrastre del barro adherido a los neumáticos de los camiones debido a la humectación de caminos interiores y de accesos, pues al secarse el mismo por el tránsito por caminos exteriores este origina su desprendimiento y la generación de polvo resuspendido.
Fase de Operación
5.1.9 Instalar una nueva caldera de características tecnológicas similares a la Caldera Nº2.267 y con una capacidad de producción de vapor de 30 ton/h, que reemplazará a las actuales calderas de la Planta. Es decir, la nueva Caldera tendrá una capacidad suficiente para abastecer el 100% de los consumos existentes y los proyectados, ya que de esta manera se logra una mejor eficiencia energética y menor contaminación. Conforme lo anterior la Caldera Nº 2.267 permanecerá apagada en condición de respaldo y la Caldera Nº 1.658 dejará de funcionar.
5.1.10 Compensar emisiones, de la nueva caldera, de MP y NOx ingresando oportunamente los correspondientes proyectos de compensación a la SEREMI de Salud RM, de acuerdo a lo establecido en el DS 66/09 del Minsegpres, Reformula y Actualiza Plan de Prevención y Descontaminación para la Región Metropolitana (PPDA vigente), el D.S. Nº4/1992 y Nº812/1995, ambos del Ministerio de Salud, y en la Resolución Nº42.549/2006 de la SEREMI de Salud RM.
5.1.11 Instalar un nuevo secador para la Máquina Papelera 03, de características tecnológicas similares al Secador N° 6.476.
5.1.12 Compensar las emisiones de MP, del nuevo secador, ingresando oportunamente un proyecto de compensación de emisiones a la Autoridad Sanitaria, de acuerdo a lo establecido en el DS 66/09 del Minsegpres PPDA y en el procedimiento de compensación dispuesto en la Resolución Nº51.916/2006, modificada por Resolución Nº4.729/2007, ambas de la Seremi de Salud RM.
5.1.13 Con relación a las emisiones de NOx:
a) Primero, a buscar la mejor tecnología disponible en quemadores “Bajo NOx” o soluciones tecnológicas similares para el nuevo secador, a fin de reducir la emisión anual de NOx por debajo de 5,3 ton/año. De esta forma, el Proyecto no superaría el límite de NOx determinado por el artículo 98 del DS 66/2009 MINSEGPRES de 8 ton/año. Para la verificación de esta situación, el Titular se compromete a realizar una medición oficial de NOx al nuevo secador dentro de un plazo máximo de 90 días luego de iniciarse el período de Puesta en Marcha de la operación de la Máquina Papelera 03 y su nuevo secador.
b) Segundo, en caso de que los resultados de la señalada medición de NOx del nuevo secador, arroje resultados superiores a 5,3 ton/año, el Titular se compromete a presentar un Proyecto de Compensación de Emisiones de NOx ante la Autoridad Ambiental para su aprobación en un plazo de 90 días, tras haber recibido el informe oficial del laboratorio que haya realizado la medición de NOx.
Sin perjuicio de lo anterior, esta Comisión precisa que el titular deberá:
Fase de Operación
5.1.14 Para verificar el cumplimiento de metas de emisión, el titular del proyecto deberá considerar la implementación de un sistema de instrumentación inviolable, que le permita acreditar el periodo de operación con cada tipo de combustible, es decir GN, GLP, Petróleo Diesel y Petróleos Residuales N° 5 y 6.
5.1.15 Realizar la compensación de las emisiones de MP del secador, que según la DIA corresponden a 4,6 ton/año, en un 150%.
5.1.16 Ingresar un proyecto de compensación para la caldera nueva de acuerdo a lo señalado en el D.S. N°66/2009 Minsegpres (emisiones superiores a 8 ton/año), indicando que las mismas se compensarán a partir de las fuentes existentes.
5.1.17 Considerar el monitoreo (mediante método CH-7E) de las emisiones de NOx para cada combustible utilizado en la caldera nueva del proyecto, de acuerdo a lo señalado en el D.S. N°66/2009 del Minsegpres.
5.1.18 Presentar ante Conama RM, un Plan de Compensación de MP10 a más tardar 60 días de obtenida la presente resolución de calificación ambiental.
5.1.19 Reforzar las medidas de mitigación y evitar la realización de actividades que generen emisiones de material particulado y gases durante los períodos en que se decrete Alerta, Pre-Emergencia y Emergencia Ambiental.
5.2 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, por Emisiones Acústicas, el titular se obliga a:
Fase de Construcción
5.2.1 Exigir a las empresas contratistas la revisión de las máquinas utilizadas en las faenas para observar desperfectos mecánicos que pudieran alterar los niveles de ruido estándar.
5.2.2 Prohibir el uso de sirenas en la faena que señalen el fin de los turnos de trabajo.
5.2.3 Privilegiar, toda vez que ello sea posible, realizar las actividades que provocan ruido en un recinto cerrado.
5.2.4 Prohibir que los camiones estacionados en obra mantengan encendido el motor.
5.2.5 No realizar arreglo de maquinaria de construcción en la obra.
Fase de Operación
5.2.6 Tanto las máquinas papeleras, la caldera y la ampliación de la Bodega de Productos, cuenten con un Índice de Reducción Sonoro de Rw= 12 dB. Este Índice de Reducción sonoro puede ser obtenido con planchas de zincalum de 0,4 mm de espesor.
5.2.7 Dar cumplimiento al D.S. Nº 146/97 del Minsegpres, en todos los lugares y momentos donde existan receptores sensibles.
5.3 Respecto del impacto ocasionado sobre el componente ambiental Agua, por Agua Potable y Aguas Servidas, el Titular se obliga a:
Fase de Construcción
5.3.1 Ser responsable de la instalación, mantención y limpieza de los servicios higiénicos provisorios, a saber, los baños químicos y duchas con recinto de vestuario para la totalidad de los trabajadores durante la fase de construcción del proyecto. Lo anterior, principalmente en lo que respecta a: número mínimo de artefactos, que los baños químicos no podrán estar instalados a más de 75 m del área de trabajo, que el punto de la descarga de las aguas servidas debe ser acreditado, manteniendo en las obras copia de la factura u otro documento que acredite la disposición adecuada de los mismos y/o copia del convenio del uso de colectores suscrito con la respectiva empresa sanitaria, que autoriza dicha descarga, estableciéndose que el transporte, habilitación y limpieza de los baños químicos será responsabilidad del titular del proyecto, que una vez finalizada la faena, el Titular será responsable de reacondicionar sanitariamente el lugar que ocupaba el baño químico, evitando la proliferación de vectores, malos olores, la contaminación ambiental y la ocurrencia de accidentes causados por la instalación.
Fase de Operación
5.3.2 Modificar las actuales instalaciones de la Planta de Tratamiento de Aguas Servidas, ampliando el sistema que actualmente opera.
5.3.3 Ampliar el sistema de abastecimiento de agua potable, para los nuevos requerimientos. La solicitud se realizará ante la Seremi de Salud RM, previo a la operación del Proyecto.
5.3.4 Conducir el efluente tratado y disponerlo en un brazo del río Maipo, cumpliendo con el D.S. Nº90/2001, de Minsegpres; para ello se utilizará el sistema de descarga existente.
5.3.5 Considerar el tratamiento de las aguas servidas generadas por el Proyecto a través del tratamiento secundario de la Planta de RILes, dado que éstas constituirán en total un volumen marginal del total de efluente generado, inferior al 1% del caudal.
Sin perjuicio de lo anterior, esta Comisión precisa que el titular deberá:
5.3.6 Solicitar la aprobación del proyecto y autorización de obras del sistema de disposición de aguas servidas particular, ante la Secretaria Ministerial Regional de Salud según lo dispuesto en DFL 1/90 Minsal, que determina las materias que requieren autorización sanitaria expresa.
5.3.7 Considerar que la provisión de servicios higiénicos para los trabajadores de tipo provisorios (baños químicos) a utilizar en la fase de construcción, deberá estar conforme a lo establecido en el D.S. 594/99 del Minsal “Reglamento sobre condiciones sanitarias ambientales básicas en los lugares de trabajo” y sus modificaciones, en lo que se refiere a cantidad, ubicación, transporte y limpieza de estas instalaciones.
i. Que el número mínimo de artefactos se calculará en base a la tabla del artículo 23 del citado D.S.
ii. Que los baños químicos no podrán estar instalados a más de 75 m del área de trabajo.
iii. Que el punto de la descarga de las aguas servidas debe ser acreditado, manteniendo en las obras copia de la factura u otro documento que acredite la disposición adecuada de los mismos y/o copia del Convenio del Uso de Colectores suscrito con la respectiva empresa sanitaria, que autoriza dicha descarga, estableciéndose que el transporte, habilitación y limpieza de los baños químicos será responsabilidad del titular del proyecto.
5.4 Respecto del impacto ocasionado sobre el componente ambiental Agua, por Agua de Proceso y RILes, el Titular se obliga a:
5.4.1 Habilitar dos nuevos pozos de agua, con características similares a los existentes, los cuales se ubicarán al interior del predio de CMPC Tissue en las coordenadas UTM 6.268.295 N; 320.818 E y 6.268.760 N; 320.656 E. Los derechos de aprovechamiento de estas aguas subterráneas serán tramitados ante la DGA.
5.4.2 Incrementar la producción de RILes, sin embargo la naturaleza de éstos no cambia, por lo que se hace ampliará la capacidad de tratamiento del sistema actual, ya que la Planta no tiene capacidad para tratar este flujo adicional. El aumento en el flujo de RILes será de 200 m3/h, por lo que se hace necesario aumentar la capacidad de tratamiento del sistema actual. El nuevo caudal a tratar, corresponderá a 500 m3/h como caudal máximo; y un caudal medio de 400 m3/h.
5.4.3 Que, ni el proceso que genera los RILes, ni el tratamiento de éstos descrito en la RCA 360/2005, se verá afectado.
5.4.4 Optimizar la condición de la laguna, dejando de ser un sistema by-pass para funcionar como un sistema acumulador de emergencia, lo que se explica por lo siguiente:
i. Se utiliza exclusivamente cuando es necesario vaciar estanques de aguas de proceso, producto de aseos, o cuando el caudal instantáneo tiene riesgo de sobrepasar los niveles aconsejables para el buen comportamiento del tratamiento, los cuales se realizan cada 30 o más días, llegando a ocupar como máximo el 10% de capacidad de esta laguna.
ii. Luego de normalizada esta situación el caudal almacenado vuelve a ser ingresado, en forma controlada, a la entrada de tratamiento primario para ser tratado y ser finalmente dispuesto en el estándar, es decir, bajo la norma permitida.
Sin perjuicio de lo anterior, esta Comisión precisa que el titular deberá:
5.4.5 Una vez que la nueva Máquina Papelera 03 entre en operación, dar aviso por escrito a la SISS de tal situación, con el fin de que este organismo modifique la Resolución de Monitoreo N° 3090 del 30.08.2006, en caso que corresponda.
5.5 Respecto del impacto ocasionado sobre el componente ambiental Agua, por Aguas Lluvia, el Titular se obliga a:
5.5.1 Que las aguas lluvias que actualmente precipitan sobre terrenos naturales y que serán cubiertos por un área techada, serán canalizadas por ductos recolectores cuyas descargas, junto a las actuales, son infiltradas naturalmente a un terreno propio, de alta vegetación, que se encuentra junto a los terrenos industriales.
5.5.2 Como medida de seguridad, todas las aguas lluvias son reunidas en un único colector de salida antes de ser depositadas en el terreno descrito, pasando a través de una cámara de repartición automática. De este modo, de ser necesario, las aguas lluvias pueden ser derivadas hacia la laguna de emergencia, para posteriormente ser tratadas en la Planta de Tratamiento de RILes y disponerse como efluentes.
5.6 Respecto del impacto ocasionado sobre el componente ambiental Suelo, por Residuos Sólidos, el titular se compromete a:
5.6.1 Que los residuos domésticos generados principalmente en el casino y las oficinas, serán recopilados y llevados al patio de manejo de residuos, donde el almacenamiento se realiza en containers de 30 m3. Los residuos son retirados como máximo cada 3 días por Eco Clean S.A., una empresa transportista autorizada, y son enviados a KDM S.A. o el Relleno Santa Marta, para su disposición final.
5.6.2 Que los residuos sólidos industriales, actualmente son almacenados en dos patios autorizados por la SEREMI de Salud RM, mediante la Resolución Exenta Nº 022197 del 12 de Junio de 2007. Los lodos son almacenados en un sitio de 600 m2 de superficie, con piso de cemento. Por otra parte, los otros residuos industriales se almacenan en un patio de 650 m2 de superficie, asfaltado. Ambos patios se encuentran señalizados y tienen una capacidad máxima total de almacenamiento de 4.383,22 ton/mes.
5.6.3 Que los lodos resultantes del tratamiento tienen un tiempo de residencia inferior a 12 horas, dado que el transportista autorizado realiza los retiros diariamente. La acumulación de lodos en la Planta se realiza en nichos pavimentados o asfaltados que los reciben directamente de los equipos (prensas) que los deshidratan. A medida que se van acumulando, los lodos deshidratados son cargados directamente a los contenedores metálicos en los cuales son trasladados a los puntos de disposición autorizados.
5.6.4 Dar cumplimiento al D.S. Nº 148/2003 del Minsal. Al respecto los residuos peligrosos son almacenados en una bodega autorizada por la Seremi de Salud RM, mediante la Resolución Exenta Nº 022197 del 12 de Junio de 2007. La bodega tiene una superficie de 120 m2, con piso de hormigón con sistema de contención de derrames, señalizado, acceso restringido y adecuada ventilación, con una capacidad máxima de almacenamiento de 35,3 ton/mes. Su almacenamiento nunca es mayor a los 6 meses. La empresa encargada del transporte y disposición final de estos residuos en Bravo Energy Chile S.A.
5.6.5 Que los residuos industriales no peligrosos salen con guía de despacho y con el formulario de declaración y seguimiento de residuos exigidos por la resolución N° 5.081/93.
5.6.6 Que los residuos peligrosos, es importante mencionar que éstos son retirados desde Planta Tissue y que serán ingresados al SIDREP.
5.6.7 Minimizar residuos peligrosos y no peligrosos, para ello se considera:
• El 100% del Papel Base y de Productos terminados, los cuales son rechazados por no cumplimiento de Normas o estándares de calidad son reciclados en la propia planta.
• El 100% de papeles y cartones residuales desde las oficinas, son reciclados en la propia planta.
• El 100 % de los lodos generados por el proceso industrial, si bien son dispuestos en lugares autorizados, estos son reciclados y convertidos en tierra orgánica.
• Se privilegiará minimización en el origen, a través de la segregación con el fin de evitar que residuos no peligrosos estén en contacto con los peligrosos
5.6.8 Obtener la respectiva Autorización de la Instalación y funcionamiento de la actividad de acumulación e industrialización de residuos de papel, dando así cumplimiento a lo dispuesto en la Normativa sanitaria vigente.
Sin perjuicio de lo anterior, esta Comisión precisa que el titular deberá:
5.6.9 Respecto a los residuos industriales no peligrosos y asimilables a domiciliarios, el titular deberá solicitar la autorización sanitaria para disponer estos residuos en un sitio de disposición final, el cual debe estar debidamente autorizado por la Autoridad Sanitaria Regional. Lo anterior, de acuerdo a lo establecido en el D.S. Nº 594 de 1999 del Minsal, sobre las “Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo".
5.7 Respecto del impacto ocasionado sobre el componente ambiental Suelo, por Uso de Suelo, el titular se compromete a:
5.7.1 Solicitar el cambio de uso de suelo para 4 Ha del predio de CMPC Tissue, en los términos del artículo 55 de la Ley General de Urbanismo y Construcción, para las 4 hás. Que no cuentan con Cambio de Uso de Suelo.
5.8 Que, en materia de Vialidad Adyacente, para ambas fases del proyecto, el Titular se compromete a:
5.8.1 Aumentar el área de estacionamiento exterior en 2.200 m2. De este modo, el número de estacionamientos para vehículos livianos se aumentará en 24 unidades, y la cantidad de estacionamientos adicionales para camiones será de 22. Adicionalmente, se dejará un área disponible con capacidad para 250 estacionamientos.
5.8.2 Mejorar la seguridad del entorno con el objeto de minimizar la ocurrencia de conflictos.
5.8.3 Que generará un flujo de vehículos, que se limitará a 8 veh/hora en la fase de construcción y 16 véh/hora en la fase de operación.
5.8.4 Instalar Señal de Parada en los 6 paraderos de transporte público en torno a la ruta G-40 insertos en el área de influencia del Proyecto. es decir, entre los empalmes de las rutas G-40/G-46 y G-40/G-412 de la ruta G-40, los cuales en la actualidad carecen de señal de Parada.
5.8.5 Implementar y materializar las medidas de mitigación que resulten de la evaluación del EISTU, en los plazos que la misma evaluación determine.
5.8.6 Limitar la velocidad de circulación de los vehículos a 30 km/h en las vías interiores de los frentes constructivos.
5.8.7 Que, durante la fase de operación, el abastecimiento de combustible se realizará sólo cuando no sea posible operar utilizando GN, el cual no requiere de la utilización de camiones para su abastecimiento. Si no se dispone de GN, el tipo de combustible que generaría más viajes por concepto de abastecimiento es el Petróleo Nº6, por lo cual se indica a continuación la frecuencia de camiones utilizados para el transporte de este combustible, a modo de evaluar la situación más desfavorable. En este caso, se requeriría de 1 camión/día para realizar 1 viaje diario, es decir, una frecuencia semanal de 7 viajes. Cabe mencionar que el uso de cualquier combustible diferente de Petróleo Nº6 generará una frecuencia menor de viajes para su abastecimiento.
5.8.8 Contar con plan de contingencia en caso de accidente en el cual se debe dejar claro y definido el reestablecimiento de las operaciones de transporte, especificando los circuitos alternativos debido al cierre de vías por efecto de accidentes o emergencias.
5.8.9 Dar cumplimiento en su totalidad al Decreto Supremo 298/95, del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones el cual regula los procedimientos para el transporte de cargas, por calles y caminos, de sustancias que por sus características sean peligrosas o representen riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente.
5.8.10 Cumplir el Decreto Supremo Nº 75 de 1987 Ministerio de Transportes que establece que los vehículos que transporten desperdicios, arena, tierra, ripio u otros materiales, ya sean sólidos o líquidos, que puedan escurrirse o caer al suelo, estarán construidos de forma que ello no ocurra por causa alguna. En zonas urbanas, el transporte de material que produzca polvo, tales como escombros, cemento, yeso, etc. deberá efectuarse siempre cubriendo total y eficazmente los materiales con lonas de plásticos de dimensiones adecuadas, u otro sistema que impida su dispersión al aire.
5.8.11 Considerar el Decreto Nº 18 de 2001 y sus modificaciones del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, el cual prohíbe la circulación de vehículos de carga por las vías al interior del Anillo Américo Vespucio.
5.8.12 Operar con camiones cuya capacidad respete los límites de peso por ejes establecidos en el Decreto N° 158/80 del MOP.
5.8.13 Considerar las restricciones horarias que exige la correspondiente Municipalidad por la circulación de los vehículos.
5.8.14 Considerar para las obras que se realicen en la vía pública, lo dispuesto en Capítulo Nº 5 "Señalización Transitoria y Medidas de Seguridad paraTrabajos en la Vía" del Manual de Señalización de Tránsito y sus Anexos.
5.8.15 Contar con todas las vías de circulación interna asfaltadas y/o pavimentadas, dependiendo de la carga a cual son sometidas por el tráfico habitual.
5.8.16 Incorporar de dos paraderos de transporte público frente al acceso del proyecto, ubicados en la ruta G-40, de acuerdo a las especificaciones presentadas en el anexo Nº 1 del adenda N°3, correspondiente al Plano de Situación con Proyecto, la que deberá contar con la autorización del municipio y de MOP.
5.8.17 Renovar señales y demarcaciones presentes en el acceso del proyecto; adicionalmente se incorporará un hito luminoso de tipo baliza safe solar, para mejorar la visión del paso peatonal frente al acceso del proyecto (ruta G-40)
5.8.18 Implementar las demarcaciones Pare para los empalmes de la Ruta G-40 con las rutas G-412 y G-46, y se reforzará las demarcaciones de los ejes de aproximación, utilizando tachas reflectantes.
5.8.19 Incorporar señal Zona de Escuela, en la calzada poniente de la ruta G-40, 200 metros al norte del Colegio Leonardo Da Vinci.
5.8.20 Incorporar Demarcación Zona de Escuela, en la calzada poniente de la ruta G-40, 200 metros al norte del Colegio Leonardo Da Vinci, y en la calzada oriente de la misma vía, 300 metros al sur del Instituto Talagante.
Sin perjuicio de lo anterior, esta comisión precisa que el titular deberá:
5.8.21 Efectuar los procedimientos establecidos en el Ord Nº2411 del 15.11.07 de la Dirección Regional del MOP RMS.
5.8.22 Renovar señales y demarcaciones presentes en el acceso del proyecto; adicionalmente se incorporará un hito luminoso de tipo baliza safe solar.
6.- Que, en la Declaración de Impacto Ambiental y sus Adendas se acompañaron los antecedentes necesarios para otorgar el Permiso Ambiental Sectorial del Artículo 91 del D.S. N° 95 de 2001 del MINSEGPRES, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA), referido a la construcción, modificación y ampliación de cualquier obra pública o particular destinada a la evacuación, tratamiento o disposición final de desagües y aguas servidas de cualquier naturaleza. Al respecto, la Seremi de Salud RM mediante el Oficio Nº6524 de fecha 09/08/10, se pronunció conforme con dichos antecedentes presentados.
7.- Que, en la Declaración de Impacto Ambiental y sus Adendas se acompañaron los antecedentes necesarios para otorgar el Permiso Ambiental Sectorial del Artículo 93 del D.S. N° 95 de 2001 del MINSEGPRES, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA), referido a la construcción, modificación y ampliación de cualquier planta de tratamiento de basuras y desperdicios de cualquier clase; o para la instalación de todo lugar destinado a la acumulación, selección, industrialización, comercio o disposición final de basuras y desperdicios de cualquier clase. Al respecto, la Seremi de Salud RM mediante el Ordinario Nº6524 de fecha 09/08/10, se pronunció conforme con los antecedentes presentados.
8.- Que, en la Declaración de Impacto Ambiental y sus Adendas se acompañaron los antecedentes necesarios para otorgar el Permiso Ambiental Sectorial del Artículo 94 del D.S. N° 95 de 2001 del MINSEGPRES, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA). Al respecto, la Seremi de Salud RM mediante el Nº6524 de fecha 09/08/10 se pronunció conforme con dichos antecedentes, calificando la actividad como Molesta; siendo las condiciones proyectadas de la actividad las siguientes:
a) Mano de obra: 860 personas durante la operación del proyecto.
b) Turnos de producción: Primer turno: De 7:00 a 15:00 horas, Segundo turno: De 15:00 a 23:00 horas, Tercer turno: De 23:00 a 7:00 horas
c) Superficies:Maquinas papeleras actual 12573 m2, con proyecto 20573 m2, conversión de rollos actual 12012 m2, con proyecto 22308 m2, conversion doblados actual 4224 m2, con proyecto 6336 m2, bodega de jumbos, rodelas e insumos actual 8712 m2, con proyecto 13992 m2, nueva bodega de productos terminados actual 35424 m2, con proyecto 61344 m2, bodega de despacho actual 7530 m2, con proyecto 15030 m2, edificio caldera actual 1000 m2, con proyecto 1400 m2, planta de efluentes actual 2500 m2, con proyecto 5000 m2, oficinas actual 2383 m2, con proyecto 2983 m2, baños y lockers actual 830 m2, con proyecto 1630 m2, Construido actual 87981 m2, con proyecto 151389 m2, superficies pavimentadas patio materias primas 2052 m2, estacionamientos 2200 m2, vías de circulación 3000 m2, terreno 34.5 Ha, sala de baterías 240 m2 (adenda 3)
d) Características de la construcción:
· Edificio Nueva Máquina Papelera MP3: La edificación industrial consistirá en una nave de hormigón armado de cuatro niveles; subterráneo; primero (nivel “0” de terreno); segundo y tercer nivel. El nivel de subterráneo contará con losa de fundación totalmente hermética e impermeable al paso de agua desde napas subterráneas y muros perimetrales de hormigón armado y albañilería reforzada. El nivel de primer piso de máquina papelera y estanques de proceso de hormigón armado será soportado por una losa de hormigón armado sustentada sobre los muros del subterráneo. El segundo y tercer nivel se construirán de hormigón armado en muros y losas de piso y de hormigón armado prefabricado en marcos de nave para recibir cubierta de techo y puente grúa. La cubierta de techo será de plancha metálica con aislación incorporada tipo Kover-Panel de Instapanel con revestimientos laterales metálicos tipo PV4 de Instapanel
· Edificio de caldera: Este edificio se construirá de hormigón armado en muros y losas de piso y de hormigón armado prefabricado en marcos de nave para recibir cubierta de techo y puente grúa. La cubierta de techo será de plancha metálica con aislación incorporada tipo Kover-Panel de Instapanel con revestimientos laterales metálicos tipo PV4 de Instapanel .
· Bodega Jumbos: Consistirá en una estructura en base a marcos de hormigón prefabricado, cubierta de plancha de fibrocemento y revestimientos laterales metálicos tipo PV4 de Instapanel. Los pavimentos serán de hormigón con terminación superficial lisa y endurecedor de superficie. Los muros perimetrales serán de albañilería reforzada de altura promedio 2 y 9 metros, estucada lisa por el interior y molineteada por el exterior. Los portones serán metálicos de altura media 5 metros y puertas de escape en diferentes sectores. Las instalaciones contarán con una red de incendio presurizada, carretes de incendio distribuido en su interior y sistema de detección de incendio mediante detectores de humo. .
· Naves de Producción (Productos Terminados): Consistirá en una estructura en base a marcos de hormigón prefabricado, cubierta y revestimientos laterales de Koverpanel. Los pavimentos serán de hormigón con malla de refuerzo terminación superficial lisa y endurecedor de superficie. Los muros perimetrales serán de albañilería reforzada de altura promedio 2 y 9 metros, estucada lisa por el interior y molineteada por el exterior. Los portones automáticos de PVC y metálicos de altura media 5 metros y puertas de escape en diferentes sectores .
· Oficinas: Consistirá en una estructura de homigón reforzado, cubiertas metálicas, los muros de estucado liso por el interior y molineteada por el exterior, aire acondicionado y servicios de acuerdo a normativa vigente.
· Bodegas de productos químicos: Las bodegas están construidas en material de albañilería con una RF 180 en sus muros perimetrales y la techumbre es de Fibro cemento, piso radier, puertas para bodega de inflamables RF 90, para bodegas de corrosivos y comburentes 75% de resistencia al fuego de los muros. Bodega Nº1 y Nº 2 adyacentes (adenda 1) con muro cortafuego RF 180. Bodega Nº 3 y 4 adyacentes separadas por muro cortafuego RF 180. Las bodegas están separadas de otras construcciones por una distancia de 6 m .
· Sala de carga de baterías: Adyacente a bodega de distribución y oficina, el muro común entre estas dos instalaciones deberá ser cortafuego RF 180, puerta del muro común de RF-180 y sistema de control de cierre automático, con 0,5 m sobre la techumbre, techumbre de estructura liviana y con una resistencia al fuego RF<15 . La sala de baterías podrá contar con celosías sólo en la parte superior de los muros no comunes. Se consideran tres portones, dos de ellos de tipo cortafuego hacia el interior de la bodega (RF180) y uno hacia el exterior de la sala de baterías y de la bodega que corresponde a un portón metálico normal. La cubierta es de plancha metálica con ventilación en todo su largo. Las instalaciones eléctricas especificadas serán antiexplosivas. Las aguas de lavado de baterías y pisos de sala de baterías se descargan a un pozo ciego ubicado en el exterior de la sala, de tal forma que se retire por camiones externos a la planta para ser tratado. Para el control de contaminantes de los trabajadores se dispone de lavaojos ubicados en los accesos de la sala de baterías. La ventilación de la sala de baterías, deberá adecuar un sistema de ventilación que permita la renovación o circulación de al menos 1811.25 m3/hr (considerando 64 baterías, el valor de corriente de gasificación en carga de 50 para baterías de plomo ácido con ventilación). El sistema de ventilación no podrá evacuar los gases hacia el interior de las bodegas u otras dependencias (adenda 3). Contará con sensor permanente para medir la concentración de hidrógeno (adenda 1). En relación a las bodegas de sustancias químicas deberá considerar 12 renovaciones de aire por hora.
e) Vías de circulación: todas las vías de circulación interna son asfaltadas y/o pavimentadas, dependiendo de la carga a cual son sometidas por el tráfico habitual. (adenda 1)
f) Ampliación bodega de productos: La ampliación está diseñada para edificar un módulo a la vez (8.640 m2), por lo cual se proyecta un muro corta fuego entre ambos módulos, quedando como un solo galpón separado por este muro. (adenda 1)
· Ampliación bodega de productos terminados: la ampliación quedará como un solo galpón dividido por muro corta fuego (8640 m2). (adenda 1)
· Ampliación doble de la conversión rollos: las ampliaciones futuras de los galpones de conversión de rollos se realizarán en etapas, considerando módulos de 3.432 m2 por cada ampliación. Los módulos se ubicarán en pares divididos por un muro. (adenda 1)
· Ampliación de doble de conversión doblados (1056 m2 x 2): esta unida entre si. (adenda 1)
· Ampliación insumos de conversión: 1574 m2 separada por muro cortafuego de otra construcción. (adenda 1)
· Ampliación Bodega Jumbo: 2112 m2 y esta unida a las otras (Bodega Jumbos 2 y Bodega Jumbos existente) (adenda 1)
g) Maquinaria y equipos: 2 máquinas papeleras y su preparación pasta (MP 1 y MP2), 3 líneas de conversión de rollos, 1 planta para conversión de productos doblados con 8 líneas para producir servilletas, añuelos y faciales, 1 caldera recuperadora co-generación, 1 turbina generadora de electricidad co generación, 1 secador de papel, 1 grupo electrógeno de emergencia, 2 motobomba (red de incendio), 1 planta de tratamiento de residuos industriales líquidos, 1 planta de tratamiento de aguas servidas domésticas, particular, 1 sistema particular de abastecimiento de agua potable
h) Máquinas y equipo de la Ampliación: 1 máquina papel base, 1 secador (capota) para máquina papelera Nº3 , 4 líneas conversión rollos, 7 líneas conversión doblados, generador de vapor Nº 2267 de 18 ton vapor/hora (de respaldo), 1 generador de vapor sin nº de registro de 30 ton vapor/hora, 1 planta de efluentes, 3 compresores, 2 pozos para captación de aguas (DIA), 1 equipo de radiación ionizante sensor de humedad, el cual se ubicará formando parte de la Máquina Papelera 03 (adenda 1)
· Taller de reparaciones: Bancos de trabajo, 2 taladros de pedestal, 1 sierra eléctrica, 1 área destinada a trabajos de soldadura (adenda 1)
i) Agua Industrial: El nuevo proyecto implicará un aumento de consumo estimado de 5.000 m3/día. Por esta razón será necesaria la habilitación de dos nuevos pozos de agua, con características similares a los existentes, los cuales se ubicarán al interior del predio de CMPC Tissue. Los derechos de aprovechamiento de estas aguas subterráneas serán tramitados adecuadamente en la DGA, tal como ocurrió con los pozos que utiliza la Planta en la actualidad.
j) Electricidad: El consumo adicional estimado del presente proyecto es de 10 MW, el cual será suministrado por CGE Distribución, que es el proveedor actual de la Planta. Se considera además la instalación de un grupo generador de 5 MW, como unidad de emergencia.
k) Combustibles:
· Gas Licuado de Petróleo (GLP): El estanque de almacenamiento será de capacidad inferior a 50 Ton (Adenda 2)
· Kerosene 125 y 3.8 m3, Diesel 250 y 7m3, Petróleo 5 7m3 (adenda 1 Tabla 18)
l) Materia prima: Celulosa blanqueada 5000 ton/mes, papel reciclable 5700 ton/mes, recortes propios 1200 ton/mes aditivos químicos (Floculante, Coagulante, Antiespumante Microbicida, Agente Coating, Agente de Release, Resina de resistencia (en húmedo), Blanqueante, Almidón, Hidróxido de sodio, Lavadores, Adhesivos) (DIA)
m) Productos terminados almacenados: papel tissue 7000 ton, toallas 800 ton, higiénicos 2200 ton, servilletas 600 ton, pañuelos y faciales 420 ton.(DIA).
n) Productos químicos peligrosos: Bodega Nº 1 corrosivos clase 8 96 Ton, Clase 5.1 102 Kg en rack y pallet , Bodega Nº2 clase 9 210 Ton en rack y pallet, Bodega Nº 3: Productos inflamables clase 3 20 ton a piso, Bodega Nº4 inflamables clase 4.2 14 Ton a piso, Estanque de concreto Soda cáustica 30% granel clase 8 de 5 m3, estanque de concreto resina 20% clase 8 de 10 m3 (Adenda 1)
o) Condiciones de almacenamiento:la altura máxima de almacenamiento será de 3 metros, excepto para aquellos que se almacenen en racks. Las sustancias químicas peligrosas(bodega Nº1 y 2) se almacenarán en rack hasta un máximo de 4 niveles de altura y en pallets de madera con una altura máxima de 3 m de altura para los líquidos y sólidos inflamables (bodega Nº 3 y 4). El almacenamiento mantendrá una distancia a los muros de perimetrales de 0.5 m de ancho, pasillo central de 2.4 m y secundario de 1.2 m de ancho. La actividad por la cantidad de sustancia peligrosa a almacenar es considerado como actividad de Riesgo Categoría II, de acuerdo a lo indicado en la Circular 95/98 de la Seremi de Vivienda y Urbanismo de la R.M.
p) Medidas de control de incendios:
· Extintores: En cantidades de acuerdo a lo establecido por el artículo 40 del D.S. 594. Estos se encuentran instalados en sitios de fácil acceso y clara identificación, y libres de cualquier obstáculo. La ubicación es tal, que ninguno de ellos está a más de 23 metros del lugar habitual de algún trabajador y están debidamente señalizados. Los extintores son sometidos a mantenimiento preventivo como mínimo una vez al año haciendo constar esta circunstancia a fin de verificar sus condiciones de funcionamiento. Sin embargo, mientras se efectúe el mantenimiento, los lugares de trabajo no quedarán desprovistos de extintores.
· Red de agua contra incendios: está compuesta por grifos distribuidos por toda la planta.
· Alimentación de agua: se cuenta con dos pozos de captación de agua subterránea (Primer pozo: 2.400 l/min con 30 metros Nivel Dinámico, Segundo pozo: 4.800 l/min con 38 metros Nivel Dinámico) y dos estanques de 1.200.000 litros cada uno con un Nivel de Seguridad 600 m3
· Brigada de emergencia: la planta cuenta con una Brigada de Emergencia, la cual se encuentra capacitada para enfrentar eventuales emergencias al interior de la Planta.
· Red perimetral de grifos con sus respectivas casetas y equipamiento para incendio (mangueras, pitones).
· Carretes interiores contra incendios.
· Sistema de alarma de incendio compuesto por pulsadores y sirenas conectados a central (Adenda 1)
· Red húmeda: la red húmeda se encuentra por toda la Planta en forma de anillo alimentando en la periferia de las naves a 33 grifos, en cada grifo hay una caseta equipada con tres mangueras de 2 pulgadas y un pitón, al interior de las naves de producción y bodegas hay 52 carretes de ataque rápido alimentado por el anillo de la red perimetral, la red húmeda está constantemente presurizada por una Bomba de pistón (jockey) entre 120 a 135 PSI, al bajar la presión de 115 libras parte la bomba líder, marca CAMMING 5000 l/min si la necesidad es mayor y la presión baja a 110 PSI parte la segunda bomba de respaldo CAMMING 5000 l/min para compensar el consumo que se esté efectuando. Para control de incendio directo se cuenta con: Un Pitón Monitor 1900, 2900, 3800, 4800 l/min , Cuatro pitones Akron con caudal de 500 l/min, 2 equipos de respiración autónoma, con dos cilindros de repuesto, Un equipo de espuma baja expansión, Un equipo de espuma baja expansión, Se cuenta con dos vehículos para las emergencias
q) Equipos adicionales de detección de incendio por instalación:
· Bodega productos terminados: La Bodega cuenta con 8 detectores por aspiración constante. Bodega Distribución: La Bodega cuenta con 12 detectores por aspiración constante.
· Bodega Insumos: La Bodega cuenta con 9 detectores por aspiración constante.
· Sala eléctrica máquina papelera: En esta área están habilitados con detección cruzada de humo por aspiración con descarga automática de CO2 por inundación.
· Sala eléctrica preparación pasta: En esta sala existe detección cruzada de humo por aspiración con descarga automática de CO2 por inundación (adenda 1)
· Bodega Nº1 de productos químicos clase 8 y 5.1: Detección de humo por sistema de aspiración, con procesador óptico, Dos carretes de ataque rápido, lanza agua conectado a la red húmeda, Seis extintores de potencial 10 A 40BC, Canaleta conectada a pozo receptor de derrames líquidos.(Adenda 2)
· Bodega Nº2 Productos químicos clase 9: Detección de humo por sistema de aspiración, con procesador óptico, Dos carretes de ataque rápido, lanza agua conectado a la red húmeda, Seis extintores de potencial 10 A 40BC, Canaleta conectada a pozo receptor de derrames líquidos.(Adenda 2)
· Bodega Nº 3 inflamables clase 3: 1 Detector de llama, 1 detector de temperatura, 1 Válvula de diluvio 6", 6 Toberas de descarga, 1 Panel de control AEGIS. El sistema de extinción funciona en conjunto con el sistema de detección, es decir, que al estar activado el detector de humo fotoeléctrico más uno de los detectores de temperatura, el panel de control Aegis envía la señal a las electroválvulas produciéndose la descarga. Manual: La válvula de diluvio posee además una válvula de ¼”, que al ser abierta libera la presión de la boya de sellado produciendo la descarga.
· Exterior de bodega: dos extintores de potencial 10 A 40BC, y carrete de ataque rápido, lanza agua conectado a la red húmeda. Canaleta conectada a pozo receptor de derrames líquidos. (Adenda 2)
· Bodega Nº4 de productos inflamables clase 4.2: 2 Detectores de temperatura antiexplosivos , 1 Detector de humo fotoelectrico, 1 Válvula de diluvio 4" , 6 Toberas de descarga, 1 Panel de control AEGIS, Sistema de extinción: Automático: Al existir una detección cruzada se produce la descarga, es decir que al estar activado el detector de humo fotoeléctrico más uno de los detectores de temperatura, el panel de control Aegis envía la señal a las electroválvulas produciéndose la descarga. Manual: La válvula de diluvio posee además una válvula de ¼”, que al ser abierta libera la presión de la boya de sellado produciendo la descarga.- Exterior de bodega: dos extintores de potencial 10 A 40BC, y carrete de ataque rápido, lanza agua conectado a la red húmeda. Canaleta conectada a pozo receptor de derrames líquidos. (Adenda 2)
· Patio de maniobras: corresponde a un patio (abierto) de camiones para ser cargados desde la bodega de Distribución proyectada. Se contempla la instalación de 7 c/u grifos, con salida en 4”, ubicados por la periferia del patio y bodega, alimentados por un anillo de cañerías en acero (enterradas) de 8” o 6”, anillo que a su vez es presurizado constantemente con 120 a 130 psi. En caso de incendios existen dos motobombas diesel de 5.000 litros cada una, además de un punto de entrada al anillo destinado para que se conecte bomberos y aportar con una caudal adicional en caso de requerimientos.
r) Los gases de la zona de soldadura son evacuados por extracción forzada hacia el exterior, además de biombos metálicos que dejan aislada esta zona del resto del taller de mantenimiento. (adenda 3)
s) Flujo de vehículos: Considerando las condiciones actuales y con proyecto sería de 75 vehículos de carga por día (Adenda 1)
t) Medidas de prevención de riesgos:
· Las medidas de prevención de riesgos que se tomarán durante la operación del proyecto son las mismas que existen actualmente en la planta, éstas están enfocadas a prevenir la ocurrencia de eventuales accidentes, permitiendo así el trabajo seguro de los trabajadores.
· Las instalaciones de la Planta cuentan con: Sistema de prevención y control de emergencias, Plan de Prevención de riesgos, Procedimientos de trabajo, Organización de departamento de prevención de riesgos, Plan de evacuación ante una emergencia, Equipamiento para combate de incendio.
· Elementos de Protección Personal: Todas las actividades productivas que se desarrollen del Proyecto, se realizarán con los Elementos de Protección Personal (EPP) requeridos. Dentro de estos encontramos zapatos de seguridad, casco, guantes, antiparras, entre otros, lo que dependerá de la actividad a realizar.
· Señalización de Seguridad: La Planta cuenta con un sistema de señalización de seguridad compuesto por letreros de identificación de seguridad que indican los elementos de protección personal mínimo a utilizar al interior de la Planta, vías de evacuación en caso de emergencias, entre otros.
· La empresa CMPC Tissue S.A. con el fin de controlar los riesgos de accidentes y enfermedades profesionales hacia el trabajador cumple con lo establecido en la Ley 16.744 “Seguro Social contra riesgos de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales” y sus Reglamentos. La planta cuenta con un Comité Paritario el cual tiene reuniones periódicas, y se mantiene un registro de las actas. Cuentan con un Reglamento Interno de Orden, Higiene y Seguridad el cual es entregado al trabajador al momento de ser contratado. Se capacita constantemente a su personal en relación a la prevención y seguridad en el trabajo, para lo cual cuenta con el apoyo de su mutualidad y el experto en Prevención de Riesgos de la empresa.
· En relación al Titulo VII Prevención de Riesgos Profesionales de la Ley 16.744, Planta Tissue dispone de un Departamento de Prevención de Riesgos dirigido por un experto en Prevención de Riesgo que está contratado a tiempo completo por CMPC Tissue S.A.
· La Planta y el proyecto cuenta con sala de cambio con casilleros, guardarropas individuales y sala de baños con excusados, lavatorios, duchas y urinarios de acuerdo a lo establecido por el DS 594. Estas instalaciones continuarán siendo utilizadas por los trabajadores que laboren en las nuevas instalaciones.
· Las Evaluaciones ambientales en los ambientes laborales de riesgo químicos y físicos son realizadas por su mutualidad.
9.- Que, en la Declaración de Impacto Ambiental y sus Adendas se acompañaron los antecedentes necesarios para otorgar el Permiso Ambiental Sectorial del Artículo 96 del D.S. N° 95 de 2001 del MINSEGPRES, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA), la Seremi de Vivienda y Urbanismo RM, mediante oficio Nº2831 de fecha 07/07/2010, se manifiesta conforme con los antecedentes presentados, Seremi de Agricultura mediante oficio Nº 081 de fecha 24/02/2010, se manifiesta conforme con el proyecto.
10.- Que, el Titular del proyecto deberá informar inmediatamente a la Comisión Regional del Medio Ambiente de la Región Metropolitana de Santiago la ocurrencia de impactos ambientales no previstos en la Declaración de Impacto Ambiental, asumiendo, acto seguido, las acciones necesarias para controlarlos y mitigarlos.
11.- Que, con el objeto de dar adecuado seguimiento a la ejecución del proyecto, el Titular deberá informar a esta Comisión, al menos con una semana de anticipación, el inicio de cada una de las fases del proyecto, colaborando con el desarrollo de las actividades de fiscalización de los Organos del Estado con competencia ambiental en cada una de las fases del proyecto, permitiendo el acceso a sus diferentes partes y componentes cuando éstos lo soliciten, y facilitando la información y documentación que éstos requieran para el eficiente desempeño de sus funciones.
12.- Que, todas las medidas y disposiciones establecidas en la presente Resolución, son de responsabilidad del Titular del proyecto, sean implementadas por éste directamente o a través de un tercero.
13.- Que, el Titular deberá comunicar inmediatamente y por escrito a la Comisión Regional del Medio Ambiente de la Región Metropolitana, los cambios de titularidad, domicilio o de representante legal.
14.- Que, la Comisión Regional del Medio Ambiente de la Región Metropolitana de Santiago, sólo está facultada para pronunciarse respecto de la factibilidad ambiental del Proyecto “Máquina Papelera 03”, por lo que para que este proyecto pueda ejecutarse, necesariamente deberá cumplir con todas las normas que le sean aplicables.
15.- Que, en atención a todo lo preceptuado precedentemente, es posible concluir, que si se cumplen oportunamente las medidas y disposiciones de esta Resolución, los impactos ambientales del Proyecto “Máquina Papelera 03”, se ajustan a la normativa de carácter ambiental vigente, que las medidas son adecuadas para hacerse cargo de los impactos ambientales generados por el proyecto y; que éste, no genera ni presenta ninguno de los efectos, características o circunstancias previstos en el Articulo 11 de la Ley N° 19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente.
16.- Que, en virtud de lo expuesto precedentemente, la Comisión Regional del Medio Ambiente de la Región Metropolitana de Santiago,
