1. Que, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago debe velar por el cumplimiento de todos los requisitos ambientales aplicables a la Declaración de Impacto Ambiental del Proyecto “Regularización Ampliación Planta Lonquén. Quimetal Industrial S.A”.
2. Que, el derecho de QUIMETAL INDUSTRIAL S.A. a emprender actividades, está sujeto al cumplimiento estricto de todas aquellas normas jurídicas vigentes, referidas a la protección del medio ambiente y las condiciones bajo las cuales se satisfacen los requisitos aplicables a los permisos ambientales sectoriales que deben otorgar los Órganos de la Administración del Estado.
3. Que, según los antecedentes señalados en la Declaración de Impacto Ambiental, sus Anexos, la Adenda Nº1, la Adenda Nº2, la Adenda Nº3 y en el respectivo Informe Consolidado de Evaluación, documentos que forman parte integrante de esta resolución, el proyecto consiste en la regularización de una modificación de la planta, mediante el aumento de la potencia instalada de la planta en 1000 KVA, debido a la incorporación de una subestación (TE1 N°806174). Además, este proyecto contempla una nueva línea de producción llamada Acoidal, la cual se describe en el punto 3.1.2 letra a) de la presente resolución.
Es importante destacar, que la Planta Quimetal empezó su funcionamiento en 1951, por lo tanto, es preexistente a la vigencia del Reglamento (03/04/1997) y no cuenta con RCA anteriores. Además, cabe señalar que la incorporación de la subestación antes descrita, se realizó en el 2009.
A mayor abundamiento, en la siguiente tabla se señala la potencia instalada de la Planta Quimetal Industrial S.A. de 7.865 KVA y el desglose de ésta:
Tabla N°01 Potencia instalada de la Planta.
| INSTALACIÓN | KVA |
| Subestación Eléctrica (TE1 N°811786) | 1.000 |
| Subestación Eléctrica (TE1 N°805514) | 1.000 |
| Subestación Eléctrica (TE1 N°799583) | 500 |
| Subestación Eléctrica (TE1 N°800707) | 500 |
| Subestación Eléctrica (TE1 N°806174) (nueva) | 1.000 |
| Caldera Bryan | 169 |
| Caldera Kewanee | 3696 |
| Total declarado | 7.865 |
Además, la Planta Quimetal cuenta con una bodega para sustancias peligrosas y una Planta de Tratamiento de Riles.
I. Tipología de Proyecto:
El proyecto ingresa al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA) debido a que cumple con el criterio establecido en el literal h.2.2) del artículo 3 del Decreto Supremo N°95/2001, del MINSEGPRES, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, el que hace referencia a instalaciones fabriles en que se utilice más de un tipo de energía y/o combustible, con una potencia instalada igual o superior a mil kilovoltios- ampere (1.000 KVA), considerando la suma equivalente de los distintos tipos de energía y/o combustibles utilizados.
En consecuencia con lo anterior, el presente proyecto debe presentarse a evaluación ambiental ante el SEIA, a través de una Declaración de Impacto Ambiental, debido a que posee dos tipos de energía (subestación y calderas) y porque además, incrementa su potencia en 1000 KVA alcanzando una potencia total instalada de 7.865 KVA, conformada según lo señalado en la Tabla N°01 de la presente resolución.
II. Vida útil:
Según lo declarado por el titular en la Adenda N°1, se estima que la vida útil del proyecto, será indefinida. Para garantizar el carácter indefinido del proyecto, Quimetal mantiene la política de remodelación continua de sus instalaciones, actualizando la tecnología de equipos y procesos productivos.
III. Superficie:
Las superficies asociadas al proyecto se muestran en la siguiente tabla:
Tabla N°02 Superficies
| Tipo de Superficie | Superficie m2 |
| Total de la Planta | 98.658 |
| Superficie del Proyecto Acoidal |
| Molienda | 178 |
| Acumulación | 75 |
| Secado | 150 |
| Envasado | 840 |
| Superficie Total Ampliación | 1.243 |
IV. Mano de Obra:
La cantidad de mano de obra del proyecto se describe en la siguiente tabla:
Tabla N°03 Mano de Obra
| Fase | Mano de Obra |
| Construcción | No se contempla |
| Operación del Proyecto Acoidal | 20 |
| Abandono | No se contempla |
V. Horario de Trabajo:
El funcionamiento de la Planta es de Lunes a Viernes en horario continuado y los días sábados hasta las 17:00 hrs.
VI. Cronograma:
Cabe señalar que el proyecto se encuentra construido y operando. En el punto 2.7 de la DIA se adjunta el cronograma de actividades.
VII. Localización:
El proyecto se encuentra ubicado al interior de la planta Quimetal Industrial S.A., la que se emplaza en Los Yacimientos N° 1301, comuna de Maipú.
Las coordenadas UTM (WGS 1984 Huso 19), de la ubicación de la Planta Quimetal Industrial S.A., son las siguientes:
Tabla N° 04 Coordenadas en U.T.M (WGS 1984 Huso 19) de la ubicación de la Plata Quimetal Industrial S.A.
| Vértice | Este | Norte |
| V | 338643.27 | 6288692.65 |
| W | 338845.81 | 6288574.78 |
| X | 338441.73 | 6288391.51 |
| Y | 338637.83 | 6288255.93 |
| Z | 338648.32 | 6288478.40 |
De acuerdo al Plan Regulador Comunal de Maipú, la Planta se encuentra ubicada en una Zona Industrial (ZI-1), que tiene uso permitido a Actividades Industriales o de Características Similar.
VIII. Objetivo:
El Proyecto, tiene por objetivo evaluar la modificación de la Planta consistente en la incorporación de una subestación, para el desarrollo del Proyecto Acoidal.
3.1. Fases de proyecto.
Fase de Construcción.
El proyecto no contempla Fase de Construcción.
Fase de Operación.
La planta Quimetal es una empresa dedicada al negocio de los compuestos inorgánicos en base a cobre, azufre, molibdeno, magnesio y aluminio para usos industriales y silvoapropecuarios, entre otros.
A continuación se describe los procesos asociados al área de producción.
3.1.1 Logística.
Esta unidad está encargada de la recepción, almacenamiento y despacho de materias primas, insumos, productos en proceso y productos terminados, en general materiales que se utilizan en las distintas etapas de fabricación o que van a la venta.
3.1.2 Área de Producción y otras actividades.
La empresa tiene varias líneas de producción, de las cuales se encuentran la Hidróxido Cúprico, Oxicloruro de Cobre, Oxido Cuproso, Caldo Bordalés, Molibdato de Sodio, Wolman, Preserva Uvas y Azufre Mojable (proyecto Acoidal).
A parte de la línea de producción en Quimetal Industrial S.A., se dedican al envasado de SO2 e investigación y desarrollo. Además, poseen un área de control de calidad.
A continuación se describen las líneas de producción.
a) Proyecto Acoidal (Azufre Mojable).
El proceso cuenta con las siguientes etapas:
a.1) Materia Prima: La materia prima para la generación de pasta acoidal es el azufre ventilado. Éste es un azufre, que pasa por un proceso de molienda seca en unos molinos ubicados en la sucursal de Quimetal en San Fernando, que posteriormente es transportado a Santiago en maxisacos.
La recepción en Santiago, depende directamente del requerimiento de los reactores y secadores, vale decir de la velocidad de proceso. Por ende, no existirá almacenamiento de azufre en polvo en la unidad de molienda, por lo tanto el almacenamiento sólo se realizará en San Fernando.
a.2) Formulación: La formulación parte con la recepción del azufre ventilado el cual viene contenido en maxisacos de aproximadamente 600 Kg. loteado, es decir, viene con una numeración que lo identifica e individualiza.
El acoidal está compuesto por un 80% de material activo traducido en Azufre y un 20% de materias inertes. En la formulación la sumatoria de todos los ingredientes sólidos representa el 69% de la composición de la pasta de Acoidal siendo el resto agua.
Una vez que se cuenta con azufre aprobado y disponible en la bodega de tránsito, el operador de la planta de molienda de acoidal procede a subir los maxisacos de azufre ventilado a la plataforma de preparación mediante un tecle de accionamiento eléctrico doble (movimientos horizontal y vertical). Esta plataforma se encuentra a una altura de aproximadamente 4 metros sobre el nivel de piso de la planta de molienda y está ubicada sobre los estanques de formulación los cuales cuentan con tolvas para cargar el azufre que sobresale de la plataforma de preparación.
La planta cuenta con una pantalla de control en la cual se monitorean y realizan la gran mayoría de los movimientos, desde aquí se carga el agua para cada formulación, el resto de los materiales, excepto los maxisacos de azufre que se agregan con un tecle eléctrico, se agrega en forma manual a los formuladores hasta completar la receta.
Una vez que se cargue todos los materiales de la receta se deja homogenizar la pasta para que el azufre se integre de buena forma a la pasta y de esa forma evitar la aglomeración de azufre en la pasta.
a.3) Proceso de Molienda Húmeda: Una vez homogenizada la pasta, estando el azufre totalmente incorporado a la solución, esta debe ser molida con el objeto de bajar su tamaño de partículas. En el proceso de molienda húmeda la pasta proveniente de los estanques preparadores es impulsada a los 3 molinos en serie, a través de una bomba del tipo helicoidal. Los 3 molinos en serie, están cargados con perlas de zirconio, estas perlas son las que finalmente realizan el trabajo de bajar el tamaño de partícula mediante sucesivas colisiones entre ellas, la pasta y la cámara del mismo molino en serie.
En el extremo de los 3 molinos en serie se encuentra una criba la cual permite el paso de la pasta ya molida actuando como un sistema de retención de perlas.
El proceso de molienda es continuo y se realiza por formulaciones correlativas, mientras se muele un formulador paralelamente se comienza con la siguiente formulación y el ciclo se va repitiendo, con esto se asegura la alimentación continua de pasta para el secador.
La planta de molienda cuenta con canaletas y un pozo de contención de derrames y aguas de lavado de sistema, el contenido de este pozo es reprocesado en cada fabricación.
En esta etapa del proceso, se contará con las siguientes medidas de control de riesgo:
- Equipo de captación: Equipo diseñado por Quimetal tipo lavador de gases sin marca ni modelo, año 2010. Función: Recuperar material particulado que se genera en la descarga del azufre ventilado desde maxisacos y bolsas. El material capturado en el lavador se retorna en forma líquida al Formulador.
- Equipo de abatimiento: Aspiraciones tipo boca de pato y ductos que extraen el particulado que se eleva al momento de la caída del producto al Formulador. Enviándola al lavador.
- Sistema de control: Software Factory Talk view site edition, version 5.00, permite controlar Molienda, formulación, bombas, agitadores, válvulas, ajuste de parámetros y, es controlado desde una pantalla por el operador de la planta.
- Contaminante que abatirá: materia prima que se descarga al Formulador.
Los parámetros de diseño de esta etapa son los siguientes:
a) La Molienda se genera al hacer pasar el Azufre por tres molinos en serie para llegar a un tamaño de partícula óptimo.
b) Bombas tipo Tornillo Caudal 2000 (ltrs/hrs.); Presión de trabajo 1 a 1.5 (bar), Agitadores Capacidad 5000 (ltrs.).
c) Formuladores: Capacidad 6 m³ (son dos), Tiempo que dura el proceso de formulación 2,75 (hrs).
d) Estanque de Acumulación: Capacidad de acumulación 32 m³, Tiempo de acumulación, va en conexión a la necesidad del Secador
a.4) Proceso de secado: El secador utilizado es del tipo Spray, el proceso de secado consiste en alimentar la pasta al secador desde los acumuladores de la planta de secado mediante una bomba del tipo heleicoidal. En el interior de la cámara se pulveriza la pulpa y se somete a un flujo controlado de aire caliente. La pulpa es atomizada mediante fuerza centrífuga por una rueda difusora que gira en un rango de 12000 RPM generando millones de micro-gotas individuales que en contacto con el flujo de aire caliente produce rápidamente la vaporización del agua, transformando estas micro-gotas en polvo con un porcentaje de agua controlado y que va de acuerdo a la especificación del producto que se está procesando el cual es envasado provisoriamente en maxisacos o big bag.
El secador cuenta con un sistema de filtro de mangas el cual retiene el material particulado generado en el proceso de secado, este cumple con la normativa vigente y es sometido a muestreo isocinético semestral.
Los acumuladores que alimentan el secador cuentan con pretil y pozo de contención de derrames y aguas de lavado del sistema, esta agua son reprocesadas en nuevas fabricaciones de pasta.
En esta etapa del proceso, se contará con las siguientes medidas de control de riesgo:
- Equipo de captación: Filtro mangas, Torre de absorción de particulado y gases.
- Equipo de abatimiento: Ciclón para detener las partículas de mayor tamaño que no quedaron en el cono de la cámara del Secador. El particulado más fino continúa con los gases al Filtro mangas.
- Sistema de control: Software Factory Talk view site edition, version 5.00 controla los parámetros de funcionamiento del Secador SEI; Temperatura, Presión, nivel, % de apertura, entre otros. Contaminante que abatirá: Material particulado que tienden a escaparse al momento de descargar el producto a los maxisacos de acumulación.
a.5) Proceso de envasado: El proceso de envasado se lleva a cabo en un galpón aledaño a la planta secadores, en él se toman los maxisacos o big bag y mediante tecle son elevados y puestos sobre una tolva que dosifica el producto a la envasadora, ésta entrega el fraccionamiento de material según el envase del pedido que se esté procesando en ese momento.
La planta de envasado cuenta con un sistema de aspiración para captar el material en suspensión durante el proceso de envasado.
a.6) Maquinaria: La maquinaria que se utiliza en el proyecto Acoidal, se menciona a continuación:
Tabla N°05 Maquinarias.
| Instalación | Maquinaria |
| Molienda Húmeda | -Estanques formuladores -3 Molinos en serie, Marca Netzsch, Modelo LM–200, (capacidad de molienda 2000 Lt/Hr). -Sistema de control de emisiones, consistente en una torre de lavado. |
| Secado | Secador Spray, Marca SEI con Quemador a gas natural Marca SAAKE con sistema de recirculación de aire en circuito cerrado. Capacidad de Secado 1200 Kg/ Hr. |
| Envasado | -Envasadora de Peso NETO PN – 20 CA, Marca Payper con sistema de alimentación de producto y sistema de sellado de sacos. -Patio de alimentación de producto para el área de envasado. Capacidad de envasado de 15 Ton/Hr. Sistema de captación y abatimiento de polvo. |
Cabe señalar que la Envasadora Payper, posee dos puntos de aspiración para captar el polvo que queda en suspensión cuando se produce el ensacado. El polvo se extraerá y filtrará con un Filtro de Mangas. Las partículas de polvo extraídas de la envasadora se depositaran en la superficie de las mangas (16 unidades) y se sacudirán durante un breve periodo de tiempo por medio de aire comprimido inyectado por toberas al interior de las mangas, en grupos de cuatro mangas. El chorro de aire actuará periódicamente mediante un control automático de secuencia cuando la manga este con un grado de saturación, este grado de saturación se medirá por la presión diferencial de la manga.
El polvo acumulado en el fondo de la Tolva del Filtro es evacuado a un maxisaco a través de una Válvula Rotatoria.
b) Oxicloruro de Cobre.
El proceso comienza en Planta de cobre, aquí se realiza el lavado y corte del cobre que será utilizado en la fabricación del producto.
El cobre es conducido al reactor, en el que se mezclan las materias primas. Los vapores que emanan del reactor son aspirados y lavados en una torre especialmente acondicionada, posteriormente son re – inyectados al proceso.
Una vez concluida la reacción, se conduce la mezcla a estanques acumuladores, dos de los cuales siguen en la fabricación de oxicloruro (los otros formaran parte de la fabricación de Hidróxido de Cobre). Los estanques acumuladores cuentan con un sistema de agitación continúa.
Posteriormente, la mezcla pasa a través de un filtro prensa. El líquido obtenido de este es re – utilizado en el proceso. La torta extraída del filtro prensa es trasladada por una correa transportadora conduciendo el material a estanques formuladores, desde los que por medio de tuberías se conduce la mezcla hasta estanques acumuladores y luego a la Planta de Secado y Envasado.
Una vez concluida la reacción del oxicloruro de cobre, se conduce la mezcla a cuatro estanques acumuladores, dos de los cuales participan en la fabricación de oxicloruro, mientras que los otros forman parte del proceso de fabricación de Hidróxido Cúprico.
En los estanques formuladores de Hidróxido Cúprico, se lleva un riguroso control de la temperatura mientras se adicionan materias primas y aditivos, los que posteriormente pasan a la etapa de filtrado. El líquido obtenido de este proceso es enviado a la planta de riles donde se ajustan los parámetros necesarios para la posterior descarga del ril. La torta extraída del filtro prensa es trasladada por medio de una correa hasta estanques formuladores, desde aquí, por medio de tuberías, se transfiere la mezcla a estanques acumuladores para su posterior secado y envasado.
Los sólidos generados por el proceso, incluida la limpieza y mantención de estanques, son recuperados y reprocesados debido a la porcentaje de cobre presente en ellos.
d) Oxido Cuproso.
El proceso comienza en la Planta de cobre, aquí se realiza el lavado y corte del cobre que será utilizado en la fabricación del producto.
El cobre es conducido al reactor, en el que se mezclan las materias primas. Los vahos que emanan del reactor son aspirados y lavados en una torre especialmente acondicionada, posteriormente son re – inyectados al proceso. Una vez concluida la reacción, se conduce la mezcla a estanques acumuladores.
Luego la mezcla pasa al reactor donde se llevará a cabo la fabricación de óxido cuproso, el que posteriormente será filtrado. El líquido obtenido es enviado a estanques acumuladores donde se ajusta el pH y porcentaje de sólidos, a continuación son conducidos a la Planta Riles. La torta extraída del filtro prensa es trasladada por una correa transportadora a estanques formuladores donde se agregan los aditivos restantes. Por último, la mezcla, se conduce por medio de cañerías a estanques acumuladores y luego a la Planta de Secado y Envasado.
Al igual que en los procesos anteriores, los sólidos generados son recuperados debido a la porcentaje de cobre presente en ellos.
e) Caldo Bordalés.
El proceso comienza en el Reactor, aquí se realiza la mezcla de materias primas basadas en cobre. Los vahos que emanan del reactor son aspirados y lavados en una torre especialmente acondicionada, posteriormente son re – inyectados al proceso. Una vez concluida la reacción, se conduce la mezcla a estanques acumuladores.
Posteriormente la fabricación es filtrada. El líquido obtenido es conducido a la Planta Riles, para ser tratado. La torta extraída del filtro prensa es trasladada por una correa transportadora conduciendo el material a estanques formuladores, desde los que por medio de tuberías se conduce la mezcla hasta estanques acumuladores y luego a la Planta de Secado y Envasado.
Este proceso contempla el mismo procedimiento de recuperación de materiales resultantes de la mantención y limpieza de estanques.
f) Molibdato de Sodio.
El proceso se inicia en un reactor en el que se realiza la mezcla de las materias primas, éstas son posteriormente conducidas a un filtro prensa.
El barro extraído es almacenado en tambores para ser nuevamente tratados. Por otra parte, el líquido obtenido tras la filtración es conducido a un estanque de acumulación, el que cuenta con un sistema de agitación continua. Transcurridos los filtrados necesarios, se procede a la fase de evaporación y cristalización.
Los gases generados en esta etapa son conducidos a un scrubber, mediante el que se rescata la fracción de particulado contenida en ellos. Una vez transcurrida la evaporación y cristalización, la mezcla se enfría y envía al proceso de centrifugado para su posterior secado y envasado.
g) Wolman.
En el proceso se observan cuatro estructuras contenedoras de materias primas, dos estanques acumuladores de ácido arsénico, un dosificador de óxido cúprico y un volteador de ácido crómico. Las materias primas y el agua industrial son conducidas a un reactor.
Transcurrida la reacción el producto se conduce a estanques acumuladores, en uno se almacena Wolman para su posterior envasado en bidones, mientras que en el otro (exterior) almacena el producto para su despacho a granel en trailers.
Es importante mencionar que para el control de las emisiones, la planta cuenta con un sistema de filtro manga y un lavador de gases.
El producto resultante es un preservante de madera hidrosoluble, de color marrón, que recibe el nombre de Wolman CCA-C 60 o Wolman CCA-C 70, dependiendo de su composición química.
h) Preserva Uvas.
La Planta Preserva de Uva produce un dispositivo generador de SO2 que se utiliza en la industria para la preservación de uva de mesa, el proceso de producción consta básicamente de la impregnación de papel Kraft, con una solución compuesta por metabisulfito de sodio y almidón. Esta impregnación se lleva a cabo por medio de un rodillo aplicador. Posteriormente es secado en un túnel.
El rollo de papel kraft impregnado, es analizado y aprobado por control de calidad, para posteriormente ser cortado de acuerdo a los requerimientos del cliente.
Luego el papel ya dimensionado es instalado en las máquinas envasadoras (10), las que agregan al “Generador de Uva” una dosis determinada de Metabisulfito de Sodio cristalizado, el que queda encapsulado en celdillas que conforman el dispositivo final.
Este proceso productivo genera emisiones de polvo de metabisulfito de sodio, proveniente de los túneles de secado, envasadoras y/o cortadora. Dichas emisiones son aspiradas y conducidas a un filtro manga, el que cuenta con un sistema que permite su recuperación y reutilización.
3.1.3 Mantención.
El área de Mantención es la encargada de mantener la disponibilidad operativa de máquinas e instalaciones y atender oportunamente los requerimientos para la continuidad del proceso productivo. Consta de tres sub unidades:
- Taller plástico: su función radica fundamentalmente en la mantención de equipos, así como también la reparación de mangueras, cañerías, etc.
- Mantención mecánica: su labor apunta a la mantención y limpieza de motores, cambio de piezas, aceite, rodamientos, correas, entre otros.
- Mantención eléctrica: en esta sección se realizan trabajos de mantención de los diferentes equipos que operan en las plantas de producción, tales como: desarme y reparación de motores y equipos eléctricos, revisión de tableros electrónicos, mantención de luminaria, entre otras.
Los residuos sólidos generados por esta actividad, se mencionan en la Tabla N°09 de la presente Resolución.
3.1.4 Instalaciones Generales.
a) Agua Potable y Alcantarillado.
El titular en la adenda N°1 declara que la planta Quimetal Industrial S.A. está conectado al sistema de agua potable y alcantarillado de Servicio Municipal de Agua Potable y Alcantarillado (SMAPA).
b) Aguas lluvias.
Las aguas lluvias que se ponen en contacto con la carpeta son conducidas a distintos colectores en las calles de circulación, que luego son llevadas por ductos hacia la Piscina de Contención de Aguas Lluvias.
La Piscina de Contención de Aguas Lluvias está construida con una carpeta de geomembrana que evita la infiltración de estas aguas al suelo y/o aguas subterráneas.
La operación segura de la piscina se efectúa bajo un procedimiento interno denominado “Plan de Control y Contingencia Piscina de Contención de Aguas Lluvias”, documento adjunto en la Adenda N°2.
c) Combustible.
La Planta cuenta con dos estanques de almacenamientos de combustibles.
- Tk Principal: Capacidad 150 litros, estanque superficial ubicado bajo el conjunto Motor Bomba.
- Tk Secundario para Diesel: Capacidad 230 litros, estanque superficial.
El combustible es utilizado en caso de emergencia, y corte simultáneo de electricidad, de esta forma se asegura el funcionamiento de la bomba de la red de incendio.
d) Salas de Calderas.
La planta Quimetal Industrial S.A. cuenta con una sala de caldera, en la cual se encuentran dos calderas, cuyas características se especifican a continuación:
Tabla N°06 Calderas
| Caldera | Características | KVA |
| Caldera Bryan | Fabricante: BRYAN BOILER INC; Año de Fabricación: 2000; Producción de Vapor: 243,1 Kg/hr | 169 |
| Caldera Kewanee | Fabricante: KEWANEE INC; Año de Fabricación: 2000; Producción de Vapor: 4.386 Kg/hr | 3696 |
e) Estacionamiento.
Según lo declarado por el titular en la Adenda N°3, el número de estacionamientos de vehículos livianos es de 84. Éstos son utilizados por los trabajadores de la empresa y visitas.
El número de estacionamientos de vehículos pesados es de 17, los que corresponden a:
Tabla N°07 Estacionamientos
| Lugar | Estacionamiento |
| Frontis de la bodega | 3 sitios para carga de camiones con sólidos a granel. |
| Frontis de la bodega | 3 sitios con mesas de descarga para contenedores sobre camión. |
| Estanques de graneles líquidos | 2 sitios para descarga graneles líquidos. |
| Frontis Planta Oxicloruro | 2 sitios para descarga de cobre y graneles en general. |
| Sector Planta Wolman | 1 sitio para descarga de graneles. |
| Sector Contenedores Residuo Industrial | 1 sitio para carga y descarga de los contenedores. |
| Sector frente a Planta Preserva | 2 sitios para camiones en espera de Guías de Despachos. |
| Planta Anhídrido Sulfuroso | 2 sitios para carga, descarga y estacionamiento de camiones estanques de Anhídrido Sulfuroso. |
| Estanque de Gas Licuado | 1 sitio para descarga de gas licuado. |
El flujo diario promedio de transporte para la planta es de 31 vehículos de diversos tonelajes.
En relación al tonelaje ingresado y despachado, este es de 14,30 TM.
f) Sustancias Peligrosas.
La empresa Quimetal Industrial S.A. cuenta con una bodega para almacenamiento de sustancias peligrosas, la cual cuenta Resolución Nº 90243, emitida por la Seremi de Salud RM, que hace referencia a los antecedentes relativos al D.S N°78/2009 del MINSAL(se adjunta copia de esta resolución en el Anexo N°8 de la Adenda N°1).
Según dicha resolución la bodega tiene las siguientes características:
- La superficie de esta bodega es de superficie de 2.646 m2, su construcción es de madera laminada encolada. Está ubicada adyacente al sector de bodega y planta de preserva de generadores de anhídrido sulforoso.
- Cuenta con letreros de señalización de clases de sustancias peligrosas internas y externos, señalización de distintas clases de peligrosidad, sistema de detección de incendio fotoeléctrico de opacidad, sistema de control de incendio a base de extintores PQS y carros de extintores
En la Adenda N°2, el titular precisa que la bodega tiene una capacidad de almacenamiento para productos peligrosos y no peligrosos, excepto inflamables de 2.058 pallet unitizados con una capacidad máxima de 1 tonelada por pallet. Como es una empresa especializada en la fabricación de funguicidas, tanto las materias primas como los productos terminados variarán acorde a los productos que se fabriquen, conforme a las estaciones climáticas en el país y países de los clientes.
En la Adenda N°3 el titular aclara que en base a la Resolución N°90243/11 emitida por la Seremi de Salud, es importante señalar:
a) En la bodega no se almacenan ni almacenarán materiales clasificados como clase 3, de acuerdo a la NCh 382 of 2004.
b) Se proyecta la construcción de una bodega exclusiva para materiales clasificados como 5.1, de acuerdo a la NCh 382 of. 2004.
c) Respecto a los productos no peligrosos con carga combustible, se detallan a continuación:
Tabla N°08 Sustancias No peligrosas con carga combustible.
| Descripción | Cantidad | UM | Calor de Combustión MJ/kg | Total Calor de Combustión MJ |
| Almidón | 300 | KG | 16,8 | 5.040 |
| Azucar Granulada de Remolacha | 12.553 | KG | 16,8 | 210.895 |
| Brimopol A-1535 | 240 | KG | 16,8 | 4.034 |
| Ceniza de Soda Pesada (Carbonato de Sodio) | 4.811 | KG | 4,2 | 20.205 |
| Eter Lauril Sulfato Na 70% | 383 | KG | 16,8 | 6.442 |
| Goma Arabiga 381a | 28 | KG | 33,6 | 924 |
| Goma Xantica - Quasavisco Fx | 76 | KG | 33,6 | 2.538 |
| Goma Xantica Rhodopol 48 | 225 | KG | 33,6 | 7.569 |
| Lauril Sulfato de Sodio c/agregados "Stepwet Df-95" ( EN GRANULO ) | 2.046 | KG | 16,8 | 34.379 |
| Stepanol Wa-139 | 301 | KG | 16,8 | 5.052 |
| Stepfac 8181 Pt67 | 5.686 | KG | 16,8 | 95.517 |
| Veegum Pro | 364 | KG | 33,6 | 12.218 |
| Funguicidas base Azufre | 250.000 | Kg. | 8,4 | 2.100.000 |
| | TOTAL CARGA COMBUSTIBLE MEDIA | 2.504.813 |
| MJ/kg = Datos extraídos de Tabla - Calores de combustión de materiales de la NCh 1916. Of 1999 | |
d) En el marco de la Res. N°90243/11, se proyecta la separación de estos materiales, del resto de los almacenados en bodega. Dicha separación cumplirá lo estipulado en el D.S. N°78/2009 del MINSAL, en cuanto a la resistencia al fuego de los muros y otras exigencias del decreto.
En el Anexo N°9 de la Adenda N°1, el titular señala las sustancias que se utilizarán en los diferentes procesos.
Por otra parte, el titular en la Adenda N°3 declara que el azufre en polvo para la fabricación del producto “Acoidal” es preparado y almacenado en la Planta en San Fernando. Su recepción en Santiago depende directamente del requerimiento de los reactores y secadores, vale decir de la velocidad de proceso. Por ende, no existirá almacenamiento de azufre en polvo en la unidad de molienda, por lo tanto el almacenamiento sólo se realizará en San Fernando.
Es preciso señalar, que cuando se detenga la planta en Santiago por cualquier razón y/o no ser necesario producir Acoidal, el azufre existente en la zona de alimentación de azufre en la planta productiva, será devuelto a la planta de San Fernando.
La Zona de alimentación de azufre de la planta productiva tiene una capacidad teórica de 30 a 40 toneladas.
El producto terminado “Acoidal”, que se almacena en la bodega varía según la temporada, durante el primer semestre del año en curso el inventario al último día de cada mes fue el siguiente: En enero 484 toneladas, en febrero 328 toneladas, en marzo 195 toneladas, en abril 183 toneladas en mayo 370 toneladas y en junio 212 toneladas.
Respecto a una posible contingencia, el titular adjunta un “Plan de Contingencia en Carreteras PSGI – 040” en la Adenda N°2, para rutas de transporte, utilizadas por Quimetal Industrial S.A.”
g) Aguas Subterráneas.
La Planta, está construida completamente sobre una carpeta impermeable, que considera además en su estructura las demandas de circulación de vehículos en las zonas correspondientes, impidiendo que cualquier material sea líquido o sólido entren en contacto directo con el suelo y/o aguas subterráneas.
Adicionalmente en cada sector donde existen estanques pulmones para líquidos, que son propios de los procesos productivos, existen pretiles de autocontención.
En las áreas de proceso se cuenta con canaletas recolectoras para líquidos, las cuales convergen a distintos pozos ciegos, que están indicados en el plano: 01- GEN – LAY -07, adjuntado en Adenda N°1. Los líquidos que eventualmente lleguen a estos pozos son bombeados a distintas etapas de proceso, generándose un circuito cerrado en estos fluidos.
Las aguas lluvias que se ponen en contacto con la carpeta son conducidas a distintos colectores en las calles de circulación, que luego son llevadas por ductos hacia la Piscina de Contención de Aguas Lluvias.
La Piscina de Contención de Aguas Lluvias está construida con una carpeta de geomembrana que evita la infiltración de estas aguas al suelo y/o aguas subterráneas.
La operación segura de la piscina de efectúa bajo un procedimiento interno denominado “Plan de Control y Contingencia Piscina de Contención de Aguas Lluvias”, documento adjunto en Adenda N°2.
h) Planta de Tratamiento de Riles.
La Empresa, cuenta con Planta de tratamiento de riles, a la cual llegan los residuos líquidos provenientes de los procesos de fabricación de Hidróxido de Cobre, Oxicloruro de Cobre y Oxido Cuprico, Óxido Cuproso y Caldo Bordalés.
Las aguas son acumuladas en dos estanques, para luego ser conducidas a un tercer estanque en el que se realiza la neutralización de las mismas.
El líquido neutralizado retorna a los estanques de acumulación (1 y 2) para ser enviado al filtro prensa con el fin de separar las partículas sólidas. Una vez filtrados, los RILES se almacenan momentáneamente en un estanque de alimentación, luego son enviados al filtro clarificador, cuya función es separar las partículas más finas del líquido. Este último se almacena en un estanque acumulador, donde se miden los parámetros establecidos en la Tabla N°4 del Decreto Supremo Nº 609/04 del MOP.
Una vez cumplidos los estándares requeridos de la Tabla N°4 del Decreto Supremo Nº 609/04 del MOP, se realiza la descarga al alcantarillado. De no ser cumplidos, se reprocesan.
El caudal de vertimiento de los residuos líquidos industriales es 8 m3/hora (este caudal es el mismo a la entrada de la planta de riles), no excediendo lo autorizado en la resolución de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, del Ministerio de Obras Públicas, N° 26 del 24 enero de 1997, que es de 8.39 m3/hora, adjuntada en la Adenda N°2.
En cuanto al punto de descarga de Riles al alcantarillado, se encuentra en 338657.11 E / 6288695.44 S en coordenadas U.T.M DATUM WGS 84, Huso 19.
El control de los parámetros de descarga se lleva a través de planilla de control interno (monitoreo diario), además de monitoreo mensual externo (a cargo de un laboratorio autorizado). Sin perjuicio de ello, una empresa autorizada (por ejemplo SMAPA) realiza cuatro monitoreos anuales, no programados.
Cabe mencionar, que todos los estanques de los procesos Hidróxido de Cobre, Oxicloruro de Cobre, Oxido Cúprico, Óxido Cuproso y Caldo Bordalés, cuentan con pretiles y además la planta posee pozos ciegos. El plano 01- GEN – LAY -07, adjuntado en el Anexo N°3 de la Adenda N°1, se indican la ubicación de los pozos ciegos, pretiles y captación de aguas.
Los pozos están construidos con materiales impermeabilizantes, lo que previene la infiltración de las sustancias contenidas evitando la contaminación del suelo o fuentes de agua próximos.
Cabe señalar, que el titular en la respuesta N°13 de la Adenda N°1, indica que la planta de riles no genera lodos.
i) Prevención de Riesgo.
La Empresa Quimetal, cuenta con un departamento de prevención de riesgos, el cual es dirigido por un Experto en Prevención de Riesgos.
La empresa cuenta con:
- Política de Prevención de Riesgos y Política de Quimetal: es presentada a los trabajadores en video de prevención de riesgos exponiendo toda la política de prevención y medio ambiente además de la misión y visión de la compañía.
- Plan de Emergencias: dentro de la exhibición del video se les dan las instrucciones de evacuación y que hacer antes, durante y después de la emergencia, en caso de derrame, incendios o fugas de productos o materias primas.
- Medidas Preventivas Quimetal: Uso de equipos de protección personal básicos. Normas de higiene en el trabajo, zona de fumadores, baños, sala de primeros auxilios y consumo de alimentos.
Como medida de control de incendios, contará con extintores de acuerdo a la superficie a cubrir.
3.1.5 Características de Construcción de Proyecto Acoidal.
- Zona de carga y descarga: La Zona de Carga y Descarga esta provista de Pavimento de carpeta asfáltica de espesor 7 centímetros , apoyada sobre una base estabilizada de 20 centímetros, colocada sobre terreno natural compactada. CBR 80 %. Es de diseño estructural soportante, no está expuesto a exposición química y es impermeable. La zona de carga y descarga de material cuenta con estación de contención de derrames, lo que permite la acción inmediata frente a cualquier situación de emergencia.
- Carpeta vial: Carpeta asfáltica: en calzadas de calles circundantes, pavimento de hormigón Clase H-30: colocado en conformación de boca calles en perímetro circundante.
- Planta Húmeda: El piso de la planta industrial se encuentra por sobre el nivel del terreno sobre una plataforma de suelo mejorado, sobre la cual se construyó un pavimento de concreto Armado, de 15 cm de espesor, con fundaciones aisladas para las distintas estructuras y las columnas que soportan de la cubierta principal. La estructura se materializó mediante la instalación de columnas de hormigón prefabricado de sección cuadrada de 70 cm de lado con luces de 15 m y vigas y costaneras de madera laminada con una altura útil de 10 m. La cubierta se construyó de planchas de largo continuo de fibra de vidrio de color blanco. La calidad de los materiales empleados es la siguiente: Hormigón Estructuras Prefabricadas: H-30, Hormigón Fundaciones: H25, Acero Para Armaduras: A63-42H, Madera Laminada: Pino Radiata grado A seco (H<15%). La superficie cubierta corresponde a 3000 m2 aprox. El contorno de los equipos cuenta con canaletas recolectoras de líquidos antes eventuales derrames, estas canaletas poseen una pendiente del 1% dirigidas todas a un pozo ciego, también impermeable, de las mismas características de la carpeta. Pozo ciego de 1000 L, de capacidad. Los líquidos que eventualmente puedan llegar al pozo ciego tienen la misma naturaleza que el producto que se procesa normalmente, por tanto estos líquidos en el pozo ciego son enviados a través de una bomba a los estanques formuladores que están al inicio del proceso y en la misma zona que el pozo ciego, cerrando el circuito de un eventual derrame.
- Edificio de secadores con núcleo de producción: Corresponde a un edificio rectangular de 1350 m² de superficie aproximada, cuya estructura principal consiste en columnas de hormigón prefabricado de sección cuadrada de 50 cm y 80 cm de lado, distanciados a 15 m. En uno de los vértices se construyó un núcleo de oficinas de 13 m x 6.5 m en dos niveles con losa de piso para el segundo nivel, estructurado en base a hormigón armado y albañilería confinada. La estructura de la cubierta principal, así como de los cerramientos laterales se elaboró en madera laminada. Como revestimiento de cubierta se utilizó planchas de fibrocemento acanaladas, los cerramientos laterales se materializaron con planchas de fibrocemento lisas. La calidad de los materiales empleados es la siguiente: Hormigón Estructuras Prefabricadas: H-30, Hormigón Fundaciones y estructura: H25, Acero Para Armaduras Pilares Pref: A63-42H, Acero Estructura Núcleo Of. : A44-28H, Madera Laminada: Pino Radiata grado A seco (H<15%), Albañilería: Ladrillo tipo Fiscal, hecho a mano, Grado 4.
- Edificio de envasado: estructura soportante metálica, muros metálicos, techumbre metálicas, piso radier.
3.1.6 Caracterización y Cuantificación de los Residuos en Fase de Operación.
En la Adenda N°1 el titular declara, que los residuos sólidos industriales generados por la Planta son depositados en contenedores pertenecientes a una empresa autorizada, por la Autoridad Sanitaria (por ejemplo Proactiva Servicios Industriales S.A.) quien diariamente los retira disponiéndolos en las Plantas autorizadas por el SEREMI de Salud. Mensualmente se emite el formulario “Consolidado Mensual Generador” el cual es entregado antes de los días 10 de cada mes en la SEREMI de Salud R.M.
Los residuos peligrosos generados, son almacenados en un contenedor cerrado adaptado y dedicado exclusivamente para estos fines, su retiro, transporte, y disposición final es realizado por una empresa autorizada por la Autoridad Sanitaria (por ejemplo Hidronor Chile S.A.), quien emite un “Certificado de Recepción y Tratamiento” señalando que certifica que el residuo peligroso fue tratado en conformidad al Procedimiento Autorizado mediante Resolución Nº 482 del año 1995 de la Comisión Nacional del Medio Ambiente. Las disposiciones son informadas caso a caso, mediante el Sistema de Declaración de y Seguimiento de Residuos Peligrosos (SIDREP), a la cual Quimetal está suscrito como usuario. Los retiros son esporádicos, aproximadamente cada 3 meses o cuando se acumulan 9 toneladas, esto debido a la casi nula generación de residuos peligrosos.
Los residuos de elementos electrónico, son retirados, recepcionados, pesados, clasificados, reciclados, destruidos y dispuestos por una empresa autorizada por la Autoridad Sanitaria (por ejemplo Recycla Chile S.A.), posteriormente ésta empresa emite un informe del proceso realizado.
Por otra parte, los procesos productivos que elaboran derivados de cobres, incluyen en sus procesos húmedos etapas de filtración, cuyos líquidos filtrados que contienen cantidades muy pequeñas de cobre, son enviados a la planta de tratamiento de riles donde se recupera este cobre en forma de pasta.
Estas pastas son normalmente reincorporadas a los procesos, pero dependiendo de las condiciones de mercado, estas pastas eventualmente se venden como un producto comercial técnico. En la Adenda N°2 se adjunta un diagrama de flujo de esta situación.
En el Anexo N°3 de la la Adenda N°3 el titular adjunta tablas que detallan los residuos generados por la actividad de la planta en forma previa al proyecto y los residuos generados por el proyecto Acoidal. Las Tablas son las siguientes:
Tabla N°09: Residuos Industriales generados por la actividad de la planta (previo proyecto).
| Actividad o Proceso | Tipo de Residuos | Cantidad (Kg /mes) | Almacenamiento | Transporte | Forma de Disposición Final | |
| Fabricación de Oxicloruro de Cobre | Envase de ceniza de soda (Na2CO3) | 7 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Contenedor metálico con trazas de antiespumante | 41 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Saco con trazas de silicato de aluminio (Al2O3SiO2 2H2O) Caolín | 79 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Envase de papel con trazas de lignosulfonato de sodio (R-C6H4SO3Na) | 622 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Envase plástico con trazas de pigmento | 18 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| EPP en desuso | 32 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Madera | 800 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Paños filtrantes | 125 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Fabricación de Hidróxido de Cobre | Envase de ceniza de soda (Na2CO3) | 7 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Saco con trazas de Morwet | 13 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Envase plástico con trazas de pigmento | 18 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Tambor Plástico/ Metálico de Silicato de Sodio | 260 | Acopio Temporal | Camión | Devolución al Proveedor | |
| Envase (IBC) de Propilenglicol (C3H8O2) | 219 | Acopio Temporal | Camión | Devolución al Proveedor | |
| Tambor Plástico de Eter Lauril Sulfato 70% de Sodio | 180 | Acopio Temporal | Camión | Devolución al Proveedor | |
| Bolsas de polietileno y maxisacos con Residuos de Oxicloruro de Cobre | 15 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Bolsas de polietileno y maxisacos con Residuos de Hidróxido de Cobre | 25 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Maderas contaminadas con Hidróxido y Oxicloruro de Cobre. | 300 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Madera | 800 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| EPP en desuso | 24 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Paños Filtrantes | 600 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Fabricación Molibdato de Sodio | Contenedor tipo maxisaco con trazas de Trióxido de Molibdeno (MoO3) | 40 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Contenedor de papel con trazas Diactiv 10 | 3 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Plástico de polietileno con trazas de Na2MoO4 X 2H2O | 2 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Paños filtrantes con trazas de Na2MoO4 X 2H2O | 100 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Fabricación de Wolman | Contenedor plástico con trazas de Ácido Arsénico (H3AsO4). | 1400 | Acopio Temporal | Camión | Re – envasado de producto. En caso contrario Lavado a presión y perforación para posterior reciclaje de plástico, en plantas autorizadas. | |
| Contenedor tipo maxisaco con trazas de Oxido Cúprico (CuO) | 35 | Acopio Temporal | Camión | Reuso para traslado de productos en proceso. En caso de desechar, hacerlo como RIS. | |
| Contenedor metálico con trazas de Trióxido de Cromo (CrO3) | 2500 | Acopio Temporal | Camión | Lavado a presión para posterior reciclaje en Plantas autorizadas. | |
| Material de embalaje (No contaminado) | 600 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| EPP en desuso | 13,68 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Proceso “Preserva” | Envase de papel con trazas de Almidón (C6H10O5)x | 6 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Papel impregnado con Metabisulfito de Sodio. (Na2S2O5). | 370 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| |
| Envase de materia prima con Metabisulfito de sodio | 50 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Mangas saturadas de material particulado (Filtro Preserva Uva) Na2S2O5 | 4.5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Recuperar el MBS presente en el filtro, envío a Planta Mininco para su reuso. Disponer las mangas como residuo Industrial en relleno sanitario autorizado. | |
| Papel doble fas con residuos de Metabisulfito de Sodio. (“Generadores” descartados impregnado de Na2S2O5) | 1800 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| |
| Papel – cartón (No contaminado) | 800 | Contenedor de acopio temporal | Sorepa | Reciclaje | |
| EPP en desuso | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Madera | 800 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Fabricación Antiblu | Tambor con trazas de Brimopol | 62 | Acopio Temporal | Camión | Devolución al Proveedor | |
| Tambor con trazas de antiespumante | 41 | Acopio Temporal | Camión | Devolución al Proveedor | |
| IBC con trazas de propilenglicol (C3H8O2) | 110 | Acopio Temporal | Camión | Devolución al Proveedor | |
| EPP en desuso | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Envasado de Dióxido de Azufre | Cilindro dado de baja. | 216 | Acopio Temporal | Camión | Lavar. Segregar para su reciclaje como chatarra | |
| Golillas de PVC | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| EPP en desuso | 5 | Contenedores Pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Paños filtrantes | 18,5 | Contenedores Pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Planta Riles | Guantes domésticos, Guantes de goma, Toallas de papel, Plásticos | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Investigación y Desarrollo | EPP en desuso | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Guantes domésticos, Guantes de goma, Toallas de papel, Plásticos | 3 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Laboratorio Control de Calidad | Vidrio no contaminado | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Papel y cartón | 10 | Contenedor de acopio temporal | Sorepa | Reciclaje | |
| EPP en desuso | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Residuos sólidos de material plástico no contaminado | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Mantención | Cables | 3 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Mangueras, Conectores en desuso | 10 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Gomas no contaminadas | 8 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Ampolletas de sodio, aluro, alógeno, tradicionales. | 2 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| | | | | | |
| EPP en desuso | 5 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Casino | Plastico, Papel, (envases, vasos, papel absorbente, etc) | 14500 | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Administración | Material de escritorio, otros | 500 | Contenedores Pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Papel | 200 | Contenedores Pertenecientes a
Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
| Bodega | Embalaje (plástico, cartón, zunchos, etc) | 1000 | Contenedores Pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado | |
Tabla N°10: Residuos peligrosos generados por la actividad de la planta.
| Actividad o proceso | Tipo de Residuos | Cantidad (Kg/Mes) | Almacenamiento | Transporte | Forma de disposición final |
| Planta SO2 | Filtro de carbon activado | 2.7 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Envases de pintura | 1.8 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Planta Húmeda | Residuos de Cobre | 69 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Filtro con compuesto de cobre | 221 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Mantención | Baterías en desuso | 14.3 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Aerosol | 0.6 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Residuos con aceites y grasas | 19 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Proceso Antiblu | Envases Clorotalonilo | 20.2 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Envase Carbendazima | 2.42 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Residuo Antiblu | 44 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Investigación y Desarrollo | Productos Químicos | 208 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Planta Wolman | Mezcla Wolman | 37.3 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Otros | MBS | 67.4 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Exxol | 26.3 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Vacsol | 8.6 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Plástico con MBS | 23.1 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
| Cera | 44.2 | Bodega de Residuos Peligrosos | Transporte Autorizado | Relleno de Seguridad Autorizado |
Tabla N°11: Residuos industriales generados por el proyecto.
| Actividad o proceso | Tipo de Residuos | Cantidad | Almacenamiento | Transporte | Forma de disposición final |
| Formulación, secado y envasado de producto | Cartones – Papel | 100 Kg/ mes | Contenedor de acopio temporal | Sorepa | Reciclaje |
| Madera (palet) | 200 Kg / mes | Contenedores pertenecientes a Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado |
| Contenedor tipo fibrotambor con trazas de Veegum Pro | 4 un/ mes | Contenedores propiedad de Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado |
| Contenedor tipo IBC con trazas de Propilenglicol (C3H8O2) | 3 IBC/ mes | Patio Acopio Temporal | Camión | Devolución al Proveedor |
| Envases de papel con trazas de Goma Xántica (C35 H49O29)n | 4 un/ mes | Contenedores propiedad de Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado |
| Filtro Mangas | 10 un/ mes | Contenedores propiedad de Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado |
| Maxisacos de Propileno con residuos de Azufre | 37 Kg/ mes | Contenedores propiedad de Proactiva | Proactiva | Relleno Sanitario Autorizado |
Lo anterior se complementa con el diagrama de flujo que identifica los puntos de generación de residuos por unidad de producción. Este diagrama es adjuntado en el Anexo N°5 de la Adenda N°1.
Fase de Abandono.
La empresa Quimetal Industrial S.A. estima que la vida útil del proyecto es indefinida, por lo que no tiene contemplado su abandono.
En el caso hipotético de que esta situación se presentase y fuese necesario proceder al abandono, se establece el siguiente plan de cierre y abandono:
Para someter a revisión de los servicios competentes se dará aviso con dos años de anticipación:
- Los equipos de proceso, piping, suministros eléctricos y otros afines, se reusarán en otras de sus plantas o en su defecto, se comercializarán.
- En el plan se privilegiará la reutilización de partes físicas tales como estructuras, materiales, etc.
- En las etapas de retiro de equipos, partes y suministros comercializados, se exigirá a quienes se adjudiquen estos equipos, dejar libre de residuos inherentes al desarme y retiro.
- Lo anterior también será válido para un eventual desarme y retiro de oficinas y edificios.
- Las obras civiles, tales como bases de hormigón, radieres u otros afines, que no pudiesen ser comercializadas o reusadas, se demolerían y dispondrían en lugares o vertederos autorizados.
- Las etapas del plan de abandono se deberán cumplir en un plazo máximo de dos años.
- El titular se compromete a que frente un eventual abandono del proyecto los residuos generados serán manejados de acuerdo a la normativa ambiental vigente.
- Los residuos que se generarán en esta fase de Abandono, se nombran la siguiente Tabla:
Tabla N°12 Residuos en la Fase de Abandono
| Actividad o proceso | Tipo de Residuos | Cantidad | Almacenamiento | Transporte | Forma de disposición final |
| Molienda, Secado y Envasado | Despuntes de Acero Carbono | 1 Ton / mes | Contenedor de acopio temporal | Camión | Relleno Sanitario Autorizado |
| Despuntes de Acero Inoxidable | 200 Kg/ mes | Contenedor de acopio temporal | Camión | Relleno Sanitario Autorizado |
| PVC | 20 Kg/mes | Contenedor de acopio temporal | Camión | Relleno Sanitario Autorizado |
| Cables eléctricos | 300 Kg/ mes | Contenedor de acopio temporal | Camión | Lugar de reciclaje de cables autorizado |
| Madera | 100 kg/mes | Contendor de acopio temporal | Camión | Relleno Sanitario Autorizado |
| Escombros de Cemento | 10 ton/ mes | Patio de acopio a granel | Camión | Lugar autorizado para Acumulación de escombros y residuos industriales asimilables a los de la construcción. |
4. Que, sobre la base de lo señalado por el titular en la Declaración de Impacto Ambiental y en su Adenda N°1, Adenda N° 2 y Adenda N° 3 , en los informes emitidos por los servicios que participaron en el proceso de evaluación, y en el Informe Consolidado de Evaluación, se concluye que el proyecto genera impactos en los siguientes componentes ambientales: Aire (Emisiones Atmosféricas y Ruido), Suelo (Residuos sólidos y Sustancias Peligrosas), Agua (Efluentes Líquidos, Agua Potable, Aguas lluvias), Patrimonio Arqueológico y Vialidad Adyacente.
5. Que, el titular del proyecto deberá hacerse cargo de los impactos ambientales anteriormente señalados mediante la implementación de las siguientes medidas las cuales, junto con las precisiones establecidas por esta Comisión, son adecuadas para acreditar el cumplimiento de la normativa de carácter ambiental que es aplicable al proyecto:
5.1 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidos a las Emisiones Atmosféricas, el titular no requiere presentar un Plan de Compensación de Emisiones según la estimación de emisiones presentada en el Estudio de Emisiones Atmosféricas en el Anexo N°4 de la Adenda Nº3. Sin perjuicio a lo anterior, la Seremi de Salud mediante Ord. N°3089 de fecha 10 de abril de 2013, indica que “En el informe de estimación de emisiones atmosféricas se informa que las emisiones para fuentes fijas presentadas en la Tabla Nº 10 fueron calculadas a un 50% del valor de la medición isocinética, esto es en consideración a que la Planta funciona con una capacidad de 1.030 ton/mes (equivalente al 50% de la capacidad total de la Planta), ya que utilizar el valor de emisión medido en los muestreos isocinéticos sería sobreestimar la emisión directa anual de la Planta. Es de opinión de esta Seremi de Salud que la empresa presente en forma anual un informe a la Autoridad Competente, que permita corroborar que el nivel de producción no sobrepasó las 1.030 ton/mes; para tal efecto podrá utilizar instrumentación adecuada u otros registros oficiales”.
5.1.1 En virtud de lo anterior, el titular debe presentar, en forma anual, un informe de producción a la SEREMI de Salud RM, que permita corroborar que el nivel de producción no sobrepasa las 1.030 ton/mes.
El titular se Obliga a lo siguiente:
5.1.2 Dar cumplimiento, en todo momento, a lo señalado en el D.S. N°66 de 2009 del Ministerio Secretaria General de la Presidencia, sobre Plan de Prevención y Descontaminación Atmosférica (PPDA) de la Región Metropolitana o el que lo reemplace.
5.1.3 Dar cumplimiento a lo señalado en el D.S. Nº 144 de 1961, del Ministerio de Salud, que “Normas para evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de cualquier naturaleza” o el que lo reemplace.
5.1.4 Dar cumplimiento a lo establecido en el D.S. Nº 75 de 1987, del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, o el que lo reemplace, que “Establece Condiciones para el Transporte de Cargas que Indica”.
5.1.5 Dar cumplimiento a lo establecido en el D.S. Nº18 de 2001 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones que “Prohíbe la Circulación de Vehículos de Carga por Vías que Indica”, o aquel que lo reemplace, en el sentido de que los camiones y vehículos de carga que trasladen residuos e insumos desde y hacia el proyecto, no circularán por las vías ubicadas al interior del Anillo Américo Vespucio.
5.1.6 Dar cumplimiento al D. S. Nº 48 de 1984, del Ministerio de Salud, que establece “Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor” o el que lo reemplace.
5.1.7 Dar cumplimiento al D.S. Nº 4, de 1992, del Ministerio de Salud, que Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Fuentes Estacionarias Puntuales y Grupales.
5.2 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidas a Emisiones de Ruido, el titular se obliga:
5.2.1 Cumplir en todo momento los límites máximos permisibles establecidos por el D.S. en el D.S. N°146 de 1997 del MINSEGPRES, que “Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generados por Fuentes Fijas”, o el que lo reemplace, medidos en el lugar donde se encuentre el receptor sensible del ruido (comunidad vecina).
5.3 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Suelo, por generación de Residuos Sólidos y Sustancias Peligrosas, el titular se compromete en todas las fases con lo siguiente:
5.3.1 Dar cumplimiento a lo establecido en D.S. Nº 148 de 2003 del MINSAL que “Aprueba Reglamento Sanitario Sobre Manejo de Residuos Peligrosos”, o el que lo reemplace.
5.3.2 Dar cumplimiento a lo indicado en el Anexo Nº5 de la Adenda Nº1 sobre “Plan de Manejo de Residuos”.
5.3.3 Dar cumplimiento a lo establecido en D.S. Nº 594 de 1999 del MINSAL, que aprueba Reglamento Sobre "Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los lugares de Trabajo", o el que lo reemplace.
5.3.4 Dar cumplimiento al D.F.L. Nº 725 de 1967 Código Sanitario del Ministerio de Salud, respecto a la “Disposición Residuos Sólidos” o el que lo reemplace.
5.3.5 El manejo de residuos es de exclusiva responsabilidad del generador de los mismos.
5.3.6 Dará cumplimiento a la Resolución N°5081 de 1993 del Ministerio de Salud, que establece el “Sistema de Declaración y Seguimiento de Desechos Sólidos Industriales”.
5.3.7 Dar cumplimiento al D.S. N°78 de 2009 del Ministerio de Salud, respecto a las Condiciones de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas.
5.3.8 Dar cumplimiento en su totalidad al Decreto Supremo N°298/95, del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones el cual regula los procedimientos para el transporte de cargas de sustancias que por sus características sean peligrosas o representen riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente.
5.3.9 Los sólidos asimilables a domiciliarios derivados de la operación de la planta, deberán ser dispuestos en rellenos sanitarios autorizados por la Secretaría Regional Ministerial de Salud.
5.4 Respecto de los impactos ocasionados sobre el Agua, referido a Efluentes líquidos, el titular se obliga:
5.4.1 Dar cumplimiento al Decreto Supremo N°594 de 1999 del Ministerio de Salud, sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.
5.4.2 Dar cumplimiento a los límites máximos permitidos para descargas de efluentes, conforme a lo establecido en la Tabla N°4 del D.S. 609/98 del Ministerio de Obras Públicas, Establece Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Líquidos a Sistemas de Alcantarillado”.
5.5 Respecto de los impactos ocasionados sobre el Agua, referido a Agua Potable, el titular se obliga:
5.5.1 Dar cumplimiento en todo momento al D.S. N° 735 de 1969, que establece el “Reglamento de los Servicios de Agua Destinados al Consumo Humano” y sus modificaciones según D.S. Nº 131 de 2006 y D.S. N° 76 de 2009, el D.S. 594 de 1999, del MINSAL y el Código Sanitario.
5.6 Respecto de los impactos ocasionados sobre el Agua, referido a Aguas Lluvia, el titular se obliga a:
5.6.1 Dar cumplimiento a la Ley N°19.525 de 1997 del Ministerio De Obras Públicas, que Regula el Sistema de Evacuación y Drenaje de Aguas Lluvias.
5.6.2 La solución a la evacuación y drenaje de las aguas lluvias, considerará las características del sitio de emplazamiento, y cumplirá con los parámetros y la tormenta de diseño establecida en el Plan Maestro de Evacuación y Drenaje de Aguas Lluvia del Gran Santiago, y de acuerdo a las indicaciones técnicas del SERVIU Metropolitano.
5.7 Respecto de los impactos ocasionados sobre el Patrimonio Arqueológico, el titular se obliga a:
5.7.1 En caso de efectuarse un hallazgo arqueológico o paleontológico deberá proceder según lo establecido en los Artículos N° 26 y 27 de la Ley N° 17.288 de Monumentos Nacionales y los artículos N° 20 y 23 del Reglamento de la Ley Nº17.288, sobre excavaciones y/o prospecciones arqueológicas, antropológicas y paleontológicas, paralizando las obras en el sector afectado e informando de inmediato y por escrito al Consejo de Monumentos Nacionales para que este organismo determine los procedimientos a seguir, cuya implementación será efectuada por el titular del proyecto.
5.8 Respecto de los impactos ocasionados sobre la Vialidad Adyacente, el titular se obliga a:
5.8.1 Limitar la velocidad de circulación de los vehículos a 30 km/h en las vías interiores de los frentes constructivos.
5.8.2 Frente a cualquier accidente de camiones del proyecto que transporten sustancias peligrosas se deberá informar al Programa de Fiscalización del Ministerio de Transporte.
5.8.3 Independiente de la presencia de contratistas o subcontratistas se solicita al Titular que cada 6 meses se envíe al Programa de Fiscalización del Ministerio de Transportes un registro con las placas patentes de los camiones del proyecto. De manera complementaría, dichos camiones deberán portar una copia de la RCA que resulte de la evaluación de este proyecto.
5.8.4 Se solicita tener un plan de contingencia en caso de accidente en el cual se debe dejar claro y definido el reestablecimiento de las operaciones de transporte, especificando los circuitos alternativos debido al cierre de vías por efecto de accidentes o emergencias.
5.8.5 Se deberá evitar el paso de camiones que transporten sustancias peligrosas por rutas de zonas residenciales.
5.8.6 En particular en el tema del transporte y de los seguros comprometidos, el titular del proyecto es el responsable último, ante cualquier contingencia ocurrida en cualquiera de las fases del proyecto, independiente de la presencia de contratistas o subcontratistas. Lo anterior, con la finalidad de que los daños a terceros y a la vialidad comprometida por estos eventos sean reparados.
5.8.7 En relación a las obras que se realicen en la vía pública, se solicita considerar lo dispuesto en Capítulo Nº 5 "Señalización Transitoria y Medidas de Seguridad para Trabajos en la Vía" del Manual de Señalización de Tránsito y sus Anexos.
5.8.8 Se solicita evitar la circulación de camiones relacionados con el proyecto, en las horas de alto flujo vehicular (de 7:00 a 9:00 hrs. y de 18:00 a 20:00).
5.8.9 Considerar para el traslado de materiales de los camiones, el operar con camiones cuya capacidad respete los límites de peso por ejes establecidos en el Decreto N° 158/80 del MOP.
5.9 Otras consideraciones relacionadas con el Proceso de Evaluación de Impacto Ambiental del proyecto.
5.9.1 Respecto a la Electricidad y Combustible, el titular dará cumplimiento a lo siguiente:
5.9.1.1 Al D.F.L. N°4/20.018 del 2006, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, “Fija texto refundido, coordinado y sistematizado del Decreto de Fuerza de Ley Nº 1, de Minería, de 1982, Ley General de Servicios Eléctricos, en materia de energía eléctrica” (LGSE).
5.9.1.2 Al D.S. Nº 327 de 1997, del Ministerio de Minería, “Fija Reglamento de la Ley General de Servicios Eléctricos”.
5.9.1.3 Al D.S. N°4188/1955, del Ministerio del Interior, aprobatorio del “Reglamento de Instalaciones Eléctricas de Corrientes Fuertes”, NSEG 5. E.n. 71, Electricidad. “Instalaciones Eléctricas de Corrientes Fuertes”.
5.9.1.4 Al D.S. N°115/2004, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, aprobatorio de la "Norma Técnica NCh Elec. 4/2003, Instalaciones de Consumo en Baja Tensión y deroga en lo pertinente, el decreto número 91, de1984".
5.9.1.5 A la Resolución Exenta Nº 09 de 2005, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, “Dicta Norma Técnica con Exigencias de Seguridad y Calidad de Servicio para el Sistema Interconectado del Norte Grande y el Sistema Interconectado Central” y sus modificaciones.
5.9.1.6 A la Resolución Exenta Nº 610, de 1982, de SEC "Prohíbe el uso de PCB en Equipos Eléctricos 1982".
5.9.1.7 A la Norma NCh Elec 10/1984. Electricidad. “Trámite para la puesta en Servicio de una Instalación Interior”.
5.9.1.8 Dar cumplimiento al D.S. N°160 de 2008, “Reglamento de Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción, Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de combustibles Líquidos”, del Ministerio de Economía, fomento y Reconstrucción, o el que lo reemplace. Además, deberá declarar tales instalaciones ante esta Superintendencia, dando cumplimiento a los procedimientos de Notificación de Obras (Oficio Circular SEC N° 2083 de 1998); lo establecido en la Resolución Exenta SEC N° 1128, de 2006, “Establece Procedimientos y Plazos de Tramitación para la presentación de las Declaraciones que indica, deja sin efecto Resolución Exenta Nº 2082, del 15 de Diciembre de 2005, y Modifica Resolución Exenta Nº 796 del 02 de Junio de 2006, ambas de esta Superintendencia”; el Trámite de Combustibles TC4 “Declaración de Instalaciones de Combustibles Líquidos”.
6. En relación al análisis de los artículos 68 al 106 del Título VII del Decreto Supremo Nº 95/01 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, se indica que el proyecto “Regularización Ampliación Planta Lonquén. Quimetal Industrial S.A” requiere la obtención de los siguientes Permisos Ambientales Sectoriales establecidos en dicho Reglamento:
6.1 Respecto del permiso contenido en el artículo N°93 del DS Nº95/2001, relacionado con la construcción, modificación y ampliación de cualquier planta de tratamiento de basuras y desperdicios de cualquier clase a que se refieren los artículos 79 y 80 del DFL Nº 725/67, Código Sanitario, que corresponde otorgar para el almacenamiento de residuos generados. Se informa al titular que, la SEREMI de Salud RM, mediante el Ord. N° 3089 de fecha 10 de abril de 2013, se ha manifestado conforme con los antecedentes presentados por el titular, otorgando dicho Permiso Ambiental Sectorial.
6.2 Respecto del permiso contenido en el artículo N°94 del D.S. N°95/2001 del MINSEGPRES, relacionado con la Calificación de los establecimientos industriales o de bodegaje a que se refiere el art. 4.14.2 del D.S. 47/92, del Ministerio de Vivienda y Urbanismos, Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones. Se informa al titular que, la SEREMI de Salud RM, mediante el Ord. N° 3089 de fecha 10 de abril de 2013, no presenta observaciones, otorgando dicho Permiso Ambiental Sectorial, calificando el proyecto como actividad MOLESTA.
7. Que, con el objeto de dar adecuado seguimiento a la ejecución del proyecto, el titular deberá informar a la Superintendencia del Medio Ambiente, al menos con una semana de anticipación, el inicio de cada una de las etapas o fases del proyecto, de acuerdo a lo indicado en la descripción del mismo. Además, deberá colaborar con el desarrollo de las actividades de fiscalización en cada una de las fases del proyecto, permitiendo el acceso a sus diferentes partes y componentes, cuando se lo soliciten y facilitando la información y documentación que se requiera para el buen desempeño de dichas actividades.
8. Que, la información respecto de las condiciones, compromisos o medidas, que ya sea por medio de monitoreos, mediciones, reportes, análisis, informes de emisiones, estudios, auditorías, cumplimiento de metas o plazos y, en general, cualquier otra información destinada al seguimiento ambiental del proyecto o actividad que el titular deba entregar, según las obligaciones establecidas en la presente Resolución de Calificación Ambiental, deberá ser remitida a la Superintendencia del Medio Ambiente, conforme a los procedimientos y normas establecidas en la Resolución Exenta N°844 de la Superintendencia del Medio Ambiente, de fecha 14 de diciembre de 2012, publicada en el Diario Oficial el 2 de enero de 2013, o aquella que la reemplace.
9. Que, el titular del Proyecto “Regularización Ampliación Planta Lonquén. Quimetal Industrial S.A” deberá informar inmediatamente al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana de Santiago, la ocurrencia de impactos ambientales no previstos en la Declaración de Impacto Ambiental, asumiendo acto seguido, las acciones necesarias para controlarlos y hacerse cargo de ellos.
10. Que, el titular del Proyecto “Regularización Ampliación Planta Lonquén. Quimetal Industrial S.A” deberá comunicar inmediatamente y por escrito, al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana de Santiago, los cambios de titularidad, domicilio o del representante legal.
11. Que, todas las medidas y disposiciones establecidas en la presente Resolución, son de responsabilidad del titular del proyecto, sean implementadas directamente por éste o a través de un tercero.
12. Que, el proyecto deberá dar cumplimiento a toda la normativa ambiental vigente, y aquella que la modifique, reemplace o derogue, en los casos que corresponda.
13. Que, en atención a todo lo señalado con anterioridad, puede concluirse que los impactos ambientales del Proyecto “Regularización Ampliación Planta Lonquén. Quimetal Industrial S.A”, se ajustan a la normativa de carácter ambiental vigente, y que el proyecto no genera, ni presenta los efectos, características o circunstancias señalados en el artículo 11 de la Ley N° 19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente.
14. Que, en razón de lo indicado precedentemente, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago.
