1. Que, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago debe velar por el cumplimiento de todos los requisitos ambientales aplicables a la Declaración de Impacto Ambiental del Proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla”.
2. Que, el derecho de Agrícola Ariztía Ltda. y Agrícola Tarapacá Ltda. a emprender actividades, está sujeto al cumplimiento estricto de todas aquellas normas jurídicas vigentes, referidas a la protección del medio ambiente y las condiciones bajo las cuales se satisfacen los requisitos aplicables a los permisos ambientales sectoriales que deben otorgar los Órganos de la Administración del Estado.
3. Que, según los antecedentes señalados en la Declaración de Impacto Ambiental y sus Anexos, las Adendas y el respectivo Informe Consolidado de Evaluación, documentos que forman parte integrante de esta resolución, el proyecto consiste regularización de las modificaciones a las instalaciones de la Fábrica de Alimentos, a partir del año 1997, las que corresponden al aumento progresivo de la capacidad de potencia instalada de la planta, desde los 2.500 KW (3.125 KVA aproximadamente) en 1997 a los 7.427 KW (9.340 KVA aproximadamente) en 2010, suministrado por la empresa distribuidora EMELECTRIC S.A. Además, se adiciona a la potencia eléctrica total instalada de la planta, el sistema de Gas Licuado de Petróleo (GLP), que tiene un potencial de generación energética de 6.978 KW (8.722 KVA aproximadamente), el cual es utilizado para los secadores de grano.
El proyecto cuenta con 3 calderas con 3 calderas (a diésel) con una capacidad de generación de vapor de 5,1 ton/hora; 4,05 ton/hora y 3,5 ton/hora, respectivamente (Registro Seremi de Salud N° 1418, N°1516 y N° 2235, respectivamente). Se considera el cambio de una de las calderas a diésel (N° Registro 2235), por una nueva caldera a gas natural licuado (GNL) de 8 ton/hora de generación de vapor, mientras que las dos restantes quedarán a disposición en caso de emergencia o mantenciones de la caldera a GNL.
El proyecto cuenta con 20 estacionamientos para vehículos livianos y 5 para camiones.
El proyecto contempla la instalación de una Planta de Osmosis Inversa en la zona de calderas, la cual tratará el agua utilizada para el funcionamiento de la caldera.
3.1. Tipología.
El proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla” debe ingresar al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA), ya que cumple con lo establecido en el Artículo 3° literal h) del artículo 10 de la Ley 19.300, modificada por la Ley 20.417; y del artículo 3° del D.S. N° 95/2001 que fija el Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (RSEIA), a saber:
Considerando que el aumento de la potencia instalada es mayor a 1.000 KVA, se somete al SEIA la sumatoria de modificaciones parciales experimentadas por la Fábrica de Alimentos de Melipilla desde 1997 a la fecha. Lo anterior, considerando que deberán someterse al SEIA los proyectos industriales o inmobiliarios que se ejecuten en zonas comprendidas en instrumentos de planificación territorial, declaradas latentes o saturadas, que presenten alguno de los siguientes antecedentes:
h) “Planes regionales de desarrollo urbano, planes intercomunales, planes reguladores comunales y planes seccionales”.
Asimismo, deberán someterse al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental los proyectos industriales y los proyectos inmobiliarios que se ejecuten en zonas comprendidas en los planes a que se refiere esta letra, cuando los modifiquen o exista declaración de zona saturada.
h.2. Por su parte, para efectos del inciso segundo de este literal h), se entenderá por proyectos industriales aquellas urbanizaciones y/o loteos con destino industrial de una superficie igual o mayor a doscientos mil metros cuadrados (200.000 m²); o aquellas instalaciones fabriles que presenten alguna de las siguientes características:
h.2.2. tratándose de instalaciones fabriles en que se utilice más de un tipo de energía y/o combustible, potencia instalada igual o superior a mil kilovoltios-ampere (1.000 KVA), considerando la suma equivalente de los distintos tipos de energía y/o combustibles utilizados;
En virtud de lo señalado anteriormente, el proyecto ingresa al SEIA considerando que se trata de un proyecto industrial dentro de la Región Metropolitana, área comprendida en un instrumento de planificación territorial y zona declarada latente y saturada mediante Decreto Supremo N° 131, publicado en el Diario Oficial el 01 de agosto de 1996, cuya instalación y consumo eléctrico, sumado a las 3 calderas a gas, es superior a 1.000 KVA.
La potencia instalada de la planta ha ido creciendo de acuerdo al desarrollo de sus instalaciones, su incremento se desarrolla a partir de 2001 hasta 2004, con un incremento de producción de 40%, a esto se adiciona que desde 2004 a la fecha, se ha registrado un incremento de 4%, incorporando instalaciones, maquinaria y nuevas tecnologías al proceso. El crecimiento experimentado en estos años, considera que la potencia instalada de la Planta, aumentó progresivamente desde los 2.500 KW (3.125 KVA aproximadamente) en 1997 a los 7.472 KW (9.340 KVA aproximadamente) en 2010, suministrado por la empresa distribuidora EMELECTRIC S.A. Además, el sistema de Gas Licuado de Petróleo (GLP) con que cuenta la planta, tiene un potencial de generación energética de 6.978 KW (8.722 KVA aproximadamente).
3.2. Localización.
El proyecto se localiza en la Región Metropolitana, Provincia de Melipilla, sector Sureste de la Ciudad de Melipilla, específicamente entre las calles Barros, Hidalgo y Barrales, con accesos por calles Egaña N° 1040 e Hidalgo N° 323. Las coordenadas de los vértices que definen el emplazamiento de la planta, se muestran en la siguiente tabla.
Las coordenadas UTM del proyecto son:
Tabla 1: Coordenadas del Proyecto (WGS 84, Huso 19).
| Vértice | Coordenada Este | Coordenada Norte |
| A | 294920.49 | 6269784.38 | |
| B | 295015.05 | 6269784.67 | |
| C | 295022.07 | 6269863.57 | |
| D | 295076.69 | 6269880.25 | |
| E | 295086.07 | 6269906.30 | |
| F | 295089.75 | 6269842.01 | |
| G | 295153.03 | 6269841.18 | |
| H | 295163.65 | 6269763.64 | |
| I | 295227.99 | 6269546.43 | |
| J | 294943.18 | 6269568.80 | |
3.3. Superficie asociada al proyecto.
La superficie total del terreno es de 60.828 m2. En la tabla siguiente se indica el resumen de superficies edificadas.
Tabla 2: Tabla de Superficies de Construcción.
| Instalación | Superficie |
| EDIFICACIONES ENTRE 2000 – 2004 |
| Torre de Peletizado (niveles) | 548,31 |
| Ampliación despacho de Alimentos | 307,72 |
| Ampliación Lockers | 40,47 |
| Oficina Mantención y Supervisión Eléctrica. | 28,62 |
| Torre de Molienda y Pupitre. | 435,73 |
| EDIFICACIONES ENTRE 2005 - 2007 |
| Sub Estación Eléctrica | 125,64 |
| 9 Silos Metálicos Harina (Chicos) | 199,83 |
| 8 Silos Metálicos (Medianos) | 341,28 |
| Sala Comandos Secadores Silos | 21,7 |
| EDIFICACIONES ENTRE 2008 – 2010 |
| Nueva Sala de Compresores | 30,40 |
| Sala Comandos de Recepción | 18,63 |
| Caseta Bombas Hidráulicas | 14,80 |
| Ampliación Tolva de Recepción | 179,34 |
| Caseta Tableros Eléctricos Silos | 12,56 |
| Sala Generador Eléctrico | 145,77 |
| Cobertizos para Desechos | 32,92 |
| Bodega de Residuos | 67,06 |
| Bodega Insumos Líquidos | 84,40 |
| Sala Sub. Estación Bod. Har. Silos | 54,08 |
| 3 Silos Metálicos | 1.125,93 |
| Portería-casino-baños | 90,65 |
| Oficina Romana | 49,65 |
| Ampliación Laboratorio | 88,29 |
| Bodega de Harinas | 5.092,64 |
El terreno donde opera la Fábrica de Alimentos Melipilla, se encuentra normado por el Plan Regulador Comunal de Melipilla (PRC-M), aprobado por Decreto Supremo N° 77 del Ministerio de Vivienda y Urbanismo, y publicado en el Diario Oficial de fecha 06.06.1988, incluyendo sus modificaciones posteriores.
Adicionalmente, la comuna de Melipilla forma parte de las áreas normadas por el Plan Regulador Metropolitano de Santiago.
De acuerdo a la Modificación “Sector Oriente Sur” del PRC-M aprobada por Decreto Alcaldicio N° 242 y publicado en el Diario Oficial de fecha 03.03.2007, el terreno corresponde a la zona “ZI-1A”, donde los usos de suelo permitidos corresponden a los siguientes:
a) Actividades Productivas
Las actividades productivas permitidas:
i. Talleres artesanales inofensivos.
ii. Almacenamientos inofensivos.
iii. Industrias inofensivas.
b) Espacios Públicos: Sistema vial, plazas y áreas verdes públicas
c) Áreas Verdes: Parques, Plazas, Jardines, que no son bienes de uso público, cualquiera sea su propietario.
3.4. Accesos.
i) Materias Primas.
Los camiones que transportan Materias primas, ingresarán a la planta por Av. Benítez con Av. Barros. En ese punto se construirá un acceso al predio de la fábrica de alimentos.
El egreso de los camiones de Materias primas se realizará por el mismo punto, desde donde tomarán Av. Benítez.
ii) Despacho de Producto.
Los camiones encargados del despacho del producto terminado, ingresarán y egresarán a la Planta por Av. Hidalgo.
3.5. Vida útil del proyecto.
La vida útil del proyecto se estima en indefinida.
3.6. Descripción General del proyecto.
La Fábrica de Alimentos Melipilla se construyó el año 1969 teniendo como primera actividad la producción de alimento peletizado para aves.
Actualmente la Planta posee una producción mensual de 35.000 toneladas de alimento peletizado para alimentación de aves.
3.6.1 Obras existentes al año 1997.
Las características constructivas y antecedentes operacionales respecto de las instalaciones construidas antes del año 1997, se presentan en la tabla siguiente:
Tabla 3. Superficies de Instalaciones construidas antes de 1997.
| Instalaciones | Sup (m2) |
| Bodegas de Enzimas Líquidas | 694,18 |
| Bodegas Múltiples | 4.656 |
| Taller Mantención y Montaje | 486,9 |
| Zona Caldera | 395,51 |
| Pañol Vitaminas | 349,15 |
| Despacho Alimentos | 633,26 |
| Torre Fábrica de Alimentos | 845,12 |
| Bodega Materias Primas | 592,76 |
| Pavo Recepción de Granos y Harinas | 276 |
| Silos de Almacenamiento | 1.360,2 |
3.6.1.2 Bodega de enzimas líquidas.
La Bodega de Enzimas Líquidas, se encuentra ubicada en el extremo norte de la Planta, en una instalación colindante con un predio vecino. Cabe mencionar que en dicha bodega no se almacenan sustancias caracterizadas como peligrosas, por lo cual no existen riesgos respecto a la propiedad colindante.
3.6.1.3 Bodegas múltiples.
La instalación denominada Bodegas Múltiples, se ubica anexa a la Bodega de Enzimas Líquidas, abarcando una superficie de 4.656 m2, donde los muros se constituyen de ladrillo, pilares de hormigón y metálicos, y cubierta liviana, del tipo metálica.
3.6.1.4 Taller de mantención y montaje.
Bajo la misma construcción de las dos bodegas antes descritas, se dispone el Taller de Mantención y Montaje, áreas que se separan por muro divisorio de concreto. Los talleres continúan con las características constructivas que las dependencias anteriores, es decir, pilares metálicos, muros de ladrillos y cubierta liviana, del tipo metálica. En conjunto los dos talleres poseen una superficie de 486,9 m2.
3.6.1.5 Zona de calderas.
La Zona de Caldera, corresponde a un galpón anexo a las instalaciones antes descritas, ya que corresponde a la misma unidad de construcción. La Zona de Calderas posee una superficie de 395,51 m2, donde se disponen tres calderas (diésel) con capacidad una capacidad de generación de 5,1 ton/hora; 4,05 ton/hora y 3,5 ton/hora, respectivamente. Respecto a las características constructivas de la instalación, ésta posee muros de ladrillos, construidos sobre pilares metálicos y cubierta liviana del tipo metálica.
3.6.1.6 Pañol Vitaminas.
El Pañol de Vitaminas se ubica al oeste de la Planta. Corresponde al primer piso de una instalación utilizada para la actividad de almacenamiento de vitaminas y micro ingredientes, además de poseer oficinas y salas de reuniones en su segundo piso. La instalación en su conjunto corresponde a albañilería con pilares y cadenas de hormigón armado y Cubierta metálica.
3.6.1.7 Despacho Alimentos.
El área de Despacho de Alimentos, se ubica en el área noroeste de la Planta, próximo al acceso por Av. Hidalgo. En esta instalación se realiza el carguío de camiones de alimento (a granel), en un área especialmente habilitada para el estacionamiento de camiones, el tránsito seguro de operarios y el desarrollo de los procedimientos de carga.
3.6.1.8 Torre Fábrica de Alimentos.
La Torre de Alimentos corresponde a una estructura mixta de hormigón armado y estructura metálica, ubicada en la zona central de la Planta, anexa a la Bodega de Materias Primas y Torre de Despacho de Alimento. En esta instalación es donde se desarrollan las actividades esenciales en el proceso de fabricación de los alimentos.
3.6.1.9 Bodega temporal de materias primas.
La instalación denominada Bodega Temporal de Materias Primas, corresponde a una zona de almacenamiento temporal de insumos utilizados en el proceso, la cual posee una superficie de 592,76 m2. En esta zona, incorporada al proceso, se reciben los macro ingredientes desde las áreas de Bodegas Múltiples y Enzimas Líquidas, además de los micros ingrediente elaborados en el Pañol de Vitaminas.
3.6.1.10 Pavo Recepción de granos.
El Pavo de Recepción de Granos corresponde a una instalación ubicada en el centro sur de la fábrica, anexa a los silos de almacenamiento. El Pavo de recepción se compone de un galpón metálico, con dos portones de accesos cerrados por cortinas de sube y baja que permiten abrir y cerrar dichos frentes, para lograr la hermeticidad del galpón. La hermeticidad es un objetivo ya que el procedimiento de descarga de los productos al pavo de recepción genera material particulado. El Pavo de Recepción se sostiene sobre pilares de acero, con costados metálicos, cubierta metálica y accesos pavimentados.
Los camiones que transportan la materia prima descargan sobre el pavo de recepción a través de una plataforma de descarga automática.
Desde este pavo de recepción las materias primas, son transportadas a los silos y bodegas de almacenaje definitivos a través de correas transportadoras, redlers y elevadores.
3.6.1.11 Silos de Almacenamiento.
Los Silos corresponden a infraestructura de hormigón armado utilizada en el almacenamiento de granos. Desde los inicios de la fábrica, hasta antes del año 1997, fueron construidos 28 Silos de concreto. Respecto a las capacidades de almacenamiento de los 28 Silos, se detallan en el Anexo F de la DIA, siendo resumidas a continuación:
- 8 silos de base plana, cada uno con una capacidad de 450 toneladas.
- Los Silos 9 y 10, de base plana, cada uno con una capacidad de 800 toneladas.
- Los Silos desde el 11 al 24, de base cónica, tienen una capacidad de almacenamiento, cada uno, de 850 ton.
- Los últimos 4 Silos (del 25 al 28) de base plana, poseen una capacidad, cada uno, de 1.280 toneladas.
3.6.2 Instalaciones posteriores al año 1997.
A continuación se entregan los antecedentes respecto a las instalaciones construidas después del año 1997, las que se definirán en función de sus Características Constructivas y Antecedentes Operacionales. En la tabla siguiente, se resumen las superficies de dichas instalaciones y que son las que constituyen las modificaciones que se someten a evaluación ambiental.
Tabla 4. Superficies Instalaciones construidas después de 1997.
| Instalaciones | Sup (m2) |
| Torre Peletizado | 548,31 |
| Ampliación Despacho de Alimentos | 307,92 |
| Torre Molienda y Pupitre | 435,73 |
| Sub Estación Eléctrica | 125,64 |
| Sala Sub Estación Eléctrica Bodega Harinas y Silos | 54,08 |
| Sala Generador Eléctrico | 145,77 |
| Sala Comando Secadores Silos | 21,7 |
| Nueva Sala Compresores | 30,4 |
| Sala Comandos de Recepción | 18,63 |
| Ampliación Tolva de Recepción | 179,34 |
| 3 Silos de Recepción | 1.125,93 |
| Oficina Romana y Laboratorio | 137,94 |
| Bodega de Residuos | 67,06 |
| Cobertizos para Desechos | 32,92 |
| Bodega de harinas | 5.092,64 |
| Bodega Insumos Líquidos | 84,4 |
| Caseta de bombas hidráulicas N° 20 | 14,80 |
| Caseta Tableros eléctricos silos N° 32 | 12,56 |
| Portería, casino y baños | 90,65 |
| Oficina Mantención y supervisión eléctrica | 28,62 |
| Ampliación de lockers | 40,27 |
En Anexo F-1 de la DIA se presenta el Plano de Planta, indicando las instalaciones señaladas en la tabla anterior.
3.6.2.1 Torre Peletizado.
La Torre de Peletizado se ubica hacia el frente norte del área de despacho y corresponde a una instalación de estructura metálica, donde se encuentran emplazados los equipos necesarios para el proceso de Peletizado.
La Torre de Peletizado fue construida en estructura y cubierta metálica, y posee tres niveles.
En la Torre de Peletizado se desarrollan los procesos de acondicionamiento de los alimentos con vapor proporcionado por las tres calderas, para mejorar y garantizar un buen Peletizado y sanitizado del alimento y del proceso de expansión, sometiendo el alimento a altas presiones para mejorar sus condiciones físicas, el proceso de Peletizado es en donde, por compresión mecánica, se genera el pellet. Posteriormente se desarrolla el enfriado del alimento, sometiéndolo a aire ambiente en contra flujo. En esta etapa se puede adicionar anti salmonella
3.6.2.2 Torre de molienda y pupitre.
La Torre de Molienda y Pupitre se localiza en el frente sur del área de despacho. Es de construcción metálica, con cierres laterales y cubierta metálica.
En esta instalación se dispone maquinaria para la dosificación, pesaje y molienda de granos y pellets. La Torre de Molienda recepciona los insumos para la fabricación del alimento en su forma original (granos y pellets), los cuales se someten a los procesos de dosificación, pesaje y molienda según la planificación de producción.
La planificación de producción se determina según los pedidos de las Granjas de aves, comandada desde la Sala de Pupitre (sala de control), controlado y monitoreado por un software computacional.
3.6.2.3 Área Sub estación eléctrica.
La planta cuenta con 2 áreas de subestaciones eléctricas. Una correspondiente a los empalmes 1 y 2 en el sector noroeste de la planta (por Av. Hidalgo N°323) y la otra correspondiente al empalme El Bajo, ubicada en el sector noroeste de la planta (de acuerdo al Anexo F adjunto en la DIA)
La Sub Estación Eléctrica correspondiente a los empalmes 1 y 2, cuenta con una superficie de 125,64 m2, cercada perimetralmente con cierre y cubierta metálico, y acceso restringido sólo para personal autorizado. De acuerdo al certificado de instalación eléctrica interior (TE1) emitido por la Superintendencia de Electricidad y combustibles (SEC), adjunto en el Anexo C 6 de la DIA, esta instalación cuenta con una potencia eléctrica total de 6.667,8 KW.
La Sub Estación Eléctrica correspondiente al empalme El Bajo cuenta con una superficie de 54,08 m2, cercada perimetralmente con cierre y cubierta metálico, y acceso restringido sólo personal autorizado. De acuerdo al certificado de instalación eléctrica interior (TE1) emitido por la Superintendencia de Electricidad y combustibles (SEC), adjunto en el Anexo C 8 de la DIA, esta instalación cuenta con una potencia eléctrica total de 113 KW, la cual será aumentada a 804 KW.
3.6.2.4 Sala Generadores eléctricos de emergencia.
La Sala Generador Eléctrico se ubica al norte del patio de residuos. Ésta se localiza en un área cercada, la cual posee una superficie de 145,77 m2. La sala se compone como estructura metálica con sistema de ventilación y posee sistema de insonorización con 182 m2 de paneles acústicos aislantes, además de dos puertas acústicas metálicas que aminoran la emisión de ruido cuando los grupos electrógenos entran en operación.
Respecto a la operación de la sala, ésta alberga 8 grupos electrógenos de emergencia, de 500 KVA de potencia cada uno, los cuales entran en operación en situación de Emergencia, cuando el suministro eléctrico público tiene bajas de voltaje o interrumpa su servicio.
3.6.2.5 Sala de comando de secadores de silos.
La Sala de Comando de Secadores con una superficie de 21,7 m2, se ubica en el área central de la Planta, próxima a los Secadores y silos de recepción. Construcción de estructura y cubierta metálica.
En la Sala de Comando se procede al manejo computacional de la operación de los Secadores.
3.6.2.6 Nueva Sala de Compresores.
Corresponde a una estructura metálica cerrada y con cubierta metálica con una superficie de 30,4 m2. Cabe mencionar que la alta generación de ruido que caracteriza a los compresores, en este caso, baja considerablemente, ya que los compresores de los cuales se dispone, poseen tecnología de insonorización, para el control de la generación de ruidos molestos.
Los compresores (eléctricos) son utilizados en la generación de aire comprimido para operar los equipos que tienen accionamiento neumático.
3.6.2.7 Sala de comandos de recepción.
La Sala de Comandos de Recepción con una superficie de 18,63 m2, se localiza en el costado norte del Pavo de Recepción.
La Sala de Comandos se ubica sobre el nivel de piso, de manera tal que permite observar lo que acontece en el pavo de recepción. Construcción en estructura metálica.
La Sala de Comandos contiene la infraestructura necesaria para el control computacional de las descargas y almacenamiento de las materias primas.
3.6.2.8 Ampliación Tolva de Recepción.
La Ampliación de Tolva de Recepción se desarrolla manteniendo las características constructivas del Pavo de Recepción. La superficie de la ampliación corresponde a 179,34 m2.
La ampliación del sector donde se recepcionan las materias primas permitió una mejora operacional respecto a las dimensiones de camiones que arriban a la fábrica, así como también respecto a las maniobras que pueden desarrollar en el área.
3.6.2.9 Silos Metálicos.
Los Silos Metálicos de los cuales se hace mención corresponden a 3 instalaciones de estructura cilíndricas, los cuales en total completan una superficie de 1.125,93 m2.
Los silos a los que se hace mención son utilizados principalmente en el almacenamiento de granos, los cuales permiten almacenar, aproximadamente, 6.300 toneladas c/u (18900 toneladas totales).
Además, se implementaron entre el año 2005 y 2007, 9 silos metálicos, signados con el número N° 25 del Plano Planta de Anexo F-1 de la DIA, con una superficie de 199,83 m2, y 8 silos metálicos medianos, signados con el número N° 26, con 341,28 m2 en el mismo plano.
Los 8 silos metálicos (Nº26) están dedicados al almacenamiento de materiales harinosos mientras que los otros 9 silos (N°25) se dedican preferentemente al almacenamiento de granos.
3.6.2.10 Oficina Romana y Laboratorio.
La Oficina, Romana y Laboratorio, se localiza en el ingreso a la Fábrica de Alimentos por Av. Egaña N° 1040, instalación en la cual se realiza el control de todo vehículo que ingrese a la Planta. La Oficina, Romana y Laboratorio, corresponde a una construcción metálica sobre el nivel de piso, lo cual permite observar y controlar los movimientos de todo vehículo que hace ingreso a la Planta.
La construcción se sostiene sobre pilares metálicos, a 5,50 metros de altura y tiene una superficie de 137,9 m2.
En la Oficina, Romana y Laboratorio se realiza el control de pesaje de todos los camiones que ingresan y salen de la Planta. También se efectúa el muestreo de toda la materia prima que ingresa y sus posterior análisis en el Laboratorio. Para la evaluación de la calidad de los insumos recepcionados, se procede a extraer una muestra de la carga que el camión transporta, la cual es sometida a un procedimiento de análisis en el Laboratorio para certificar la Especificación Técnica de la materia Prima que se recepciona. El análisis se desarrolla en un tiempo promedio de 15 minutos, y de ser aprobadas las condiciones de la Materia Prima, se procede al pesaje y descarga de los camiones.
3.6.2.11 Patio de Residuos Industriales.
a) Residuos peligrosos.
La Bodega de Residuos se localiza en el Patio de Residuos, ubicado al Este del Taller de montaje y Taller de mantención. La Bodega de Residuos posee una superficie de 67,06 m2 y corresponde a una estructura con cierre y cubierta metálica ubicada de manera aislada de otras instalaciones a fin de prevenir cualquier tipo de accidente.
En la Bodega de Residuos se disponen exclusivamente los residuos catalogados como peligrosos, en las cantidades establecidas en la Resolución N° 11135 del SEREMI de Salud RM adjunta en el anexo H-1 de la DIA, los cuales corresponden principalmente a aceites usados, huaipes con restos de aceites e hidrocarburos, tubos fluorescentes, envases con restos de pintura, pilas y baterías, envases plásticos de sustancias químicas peligrosas, cenizas de permangato, etc., los cuales son presentados ante la autoridad a través del Sistema de Declaración y Seguimiento de Residuos peligrosos (SIDREP).
Dentro de la Bodega los residuos son dispuestos de manera ordenada y diferenciada según origen del residuo, una vez que el almacenamiento en la bodega se aproxima a su máxima capacidad se procede a llamar al personal de retiro de residuos peligrosos, el cual posee autorización como la normativa dispone.
b) Residuos Sólidos Domiciliarios (RSD).
En primer lugar, el manejo de RSD se desarrolla en el Patio de residuos Industriales, el cual posee autorización sanitaria, adjunta en el anexo H-1 de la DIA. En ésta área se disponen dos contenedores plásticos de 1,2 m3, cada uno, donde se recepciona la totalidad de los RSD generados por los trabajadores y subcontratistas que se desenvuelven en la Planta.
Los contenedores se encuentran cubiertos por un techo (Cobertizo para desechos, Plano Planta Anexo M-1, Adenda 1) para protección frente a condiciones climáticas y que impide la proliferación vectores sanitarios. Además, dichos contenedores poseen tapa hermética para la prevención de derrames.
El promedio de generación mensual es de 2,3 toneladas, las cuales son generadas a partir de la actividad de los operarios de Planta, de los subcontratistas, además de servicios como lo son casinos y comedores. El retiro y disposición final de los residuos, es desarrollado por el Servicio Municipal, el cual ejecuta el retiro de RSD 2 veces por semana.
3.6.2.12 Cobertizos para desechos.
Los Cobertizos para desechos corresponden a dos estructuras del tipo metálica, sostenidas sobre pilares de metal, las cuales en conjunto completan una superficie de 32,92 m2.
Los cobertizos que se mencionan son utilizados para la protección de contenedores plásticos donde se disponen temporalmente los residuos sólidos domiciliarios.
3.6.2.13 Bodega de Harinas.
La Bodega de Harinas se localiza en sector sur de la Planta. Es una construcción con cierre y cubierta metálica con muros divisorios interiores de hormigón armado. Posee una superficie de 5092,64 m2. Bajo la cubierta posee una estructura donde se ubica una cinta transportadora con un Triper de descarga lateral, desde donde se descarga las harinas, formando pilas de almacenamiento.
En esta instalación se desarrolla el almacenamiento de harinas y pellets, para lo cual se necesita disponer de un área de grandes dimensiones, además de proteger los materiales de, vientos, lluvias, así como también la prevención de contaminación que se pudiese sufrir por el contacto con vectores sanitarios (plagas).
3.6.2.14 Bodega de Insumos Líquidos.
La Bodega de Insumos Líquidos, corresponde a una instalación ubicada en el costado oeste de la Torre de Alimentos, en donde se disponen en Bins de 1 m3, con una superficie de 84,40 m2
La Bodega de Insumos Líquidos es una construcción de estructura, cierres y cubierta metálica En el piso de la bodega existe un sistema de canaletas con el objeto de contener los potenciales derrames de las sustancias, lo cual no implica situaciones de riesgo, ya que las enzimas líquidas no se caracterizan como peligrosas.
El Almacenamiento de enzimas y líquidos, se realiza en contenedores tipo Bins de 1 m3 cada uno. Desde los Bins de almacenamiento se desprendan mangueras para abastecer bombas que dosifican los insumos líquidos para ser incorporados a los alimentos.
En el caso, eventual, que se susciten derrames de los insumos líquidos, se ha dispuesto de canalización en el piso de la bodega con lo cual se conducen los derrames hacia una zona de acumulación para su extracción y disposición como residuo.
3.6.2.15 Instalaciones menores.
La fábrica cuenta, además, con las siguientes instalaciones menores de apoyo construidas en el período que se indica:
i) Caseta de bombas hidráulicas N° 20 con 14,80 m2
ii) Caseta Tableros eléctricos silos N° 32 con 12,56 m2
iii) Portería, casino y baños N° 34 con 90,65 m2
iv) Oficina Mantención y supervisión eléctrica N° 22 con 28,62 m2
v) Ampliación de lockers N°21 con 40,27 m2
3.7. Fase de construcción.
La construcción de las instalaciones del proyecto contempla las siguientes actividades:
3.7.1 Bodega de Almacenamiento de Sustancias Químicas y Lubricantes.
La Bodega de Sustancias Químicas, la cual se indica plano de construcción en Anexo F-2 de la DIA, corresponde a una instalación a construir, la cual será destinada única y exclusivamente para el almacenamiento de las Sustancias Químicas Peligrosas que la empresa dispone.
Actualmente las sustancias químicas se almacenan en bodegas o zonas de acopio, ubicadas en los sectores donde se utilizan dichas sustancias, lo cual aporta a que las cantidades que se manejan en cada instalación sean considerablemente bajas, disminuyendo la peligrosidad asociada a su manejo. De todas formas el manejo de sustancias peligrosas exige rigurosidad en función de minimizar el riesgo, por ello es que el titular dispondrá de la bodega que se describe, almacenando de manera segura las diferentes sustancias que sea necesario manejar.
Entre las sustancias almacenadas, existen principalmente polvos y líquidos químicos, los cuales se distribuirán dentro de la bodega de manera diferenciada y segmentada a partir del origen y característica de la sustancia. A continuación se presentan las sustancias químicas a manejar, entregando antecedentes sobre la forma de almacenamiento y cantidades que se manejan.
Tabla 5 Sustancias químicas almacenadas en Bodega de sustancias químicas peligrosas.
| Producto Almacenado | Tipo de almacenamiento | Cantidad Total |
| ANTIFUNGICO | tambor 200 lt | 72 |
| ANTISALMONELLA | sacos papel | 30 |
| DESINFECTANTE | sacos plásticos | 25 |
| ANTISALMOENELLA | bins 1.000 lt | 4 |
| DESINFECTANTE | bidón 20 lt | 8 |
| CLORO | bidón 20 lt | 2 |
| ACEITE LUBRICANTE | bidón 20 lt | 7 |
| ACEITE LUBRICANTE | tambor 200 lt | 1 |
La Bodega de Sustancias Químicas Peligrosas responde a las características constructivas que dispone el Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas, D.S. 78/2010, “Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosa” del MINSAL. La bodega contempla las siguientes características: Radier con cimientos, pilares de hormigón y muros de albañilería con ladrillos, la techumbre corresponde a planchas de zinc onduladas, además de poseer vanos de ventilación y permitir la entrada de luz natural. El piso posee pendiente y canaletas para la contención de derrames, las cuales conducirán los derrames que se generen hasta el depósito de derrames, con capacidad para 1200 lt. La arquitectura y características constructivas de la bodega se adjuntan en el Anexo F-2 de la DIA.
3.7.2 Área manejo de Residuos Industriales No Peligrosos.
En la actualidad los Residuos Industriales no Peligrosos son manejados en el patio de residuos, donde también se dispone repuesto de maquinaria. En el sector donde se disponen los residuos, existe un área habilitada para la disposición de chatarra, latas, cartones y papel, residuos que según las capacidades de almacenamiento, son enviados a reciclaje.
El área que se describe posee autorización sanitaria (Anexo H-2 de la DIA), pero con el objeto de mejorar las condiciones operacionales y de manejo temporal de los residuos, es que se ha decidido modificar el uso de los espacios.
Para el manejo y disposición de los repuestos usados, se habilitará un espacio con cierre perimetral, el cual posee una superficie de 180 m2. Este espacio se ubicará sobre el deslinde norte del patio de residuos, lo cual permitirá disponer los repuestos de manera ordenada, mejorando esencialmente los aspectos paisajísticos del lugar.
Para el manejo de Residuos Industriales No Peligrosos se construirá un área especialmente acondicionada para la disposición de chatarra, cartones, pellets de madera y todos los residuos que tengan potencial de valorización económica y de ese modo poder ser reciclados. El área se ubicará de manera anexa al Depósito de Repuestos Usados y tendrá una superficie de 180 m2, techado para proteger al almacenamiento de condiciones climáticas.
3.7.3 Cambio de Caldera y Abastecimiento de Gas Natural Licuado (GNL).
Se considera el cambio de una de las calderas a diésel (N° Registro 2235), por una nueva caldera a gas natural licuado, la cual operará según un contrato en comodato. Esta caldera tendrá una capacidad de generación de 8 ton/hora de vapor y con ello se cubre la totalidad requerida por la producción.
Las otras dos calderas (N° de Registro 1418 y 1516), que funcionan con diésel y que se mantienen, quedarán a disposición para entrar en operación en caso de emergencia, ya sea cuando la caldera sufra desperfectos técnicos o mantenciones mayores.
Dicho cambio de combustible se considera también para los secadores de granos, ya que actualmente se utiliza Gas Licuado de Petróleo (12 estanques de gas GLP de 4m3 cada uno), el cual también será reemplazado por GNL.
Los 12 estanque de GLP de 4 m3 cada uno, serán retirados de la planta.
Cuando entre en operación el uso de Gas Natural licuado, este será almacenado en un estanque del tipo superficial con un volumen máximo de almacenamiento de 150 m3.
Las características del estanque se incluyen en al Plano Anexo F-4 de la DIA, y será cercado, con una superficie aproximada de 270 m2, con ingreso solamente de personal autorizado. El Gas Natural Licuado es un Gas Inflamable según la Clasificación de Sustancias Peligrosas, establecidas en la NCh N° 382 del 2004.
3.7.3.1 Especificaciones técnicas del Sistema de Almacenamiento de GNL.
La Planta de almacenamiento de GNL, se compone de:
a) Un estanque Criogénico (157 m3).
b) Dos Vaporizadores Atmosféricos.
c) Una unidad de regulación y medición.
d) Una sala de control.
Respecto a los componentes recién mencionados, a continuación se realiza una pequeña descripción de ellos.
i. Estanque Criogénico (157 m3).
El Estanque donde se almacenará el GNL, posee un volumen de 157 m3 y será dispuesto de manera horizontal a nivel de superficie. Sus características son:
a) Fabricante : Indox-Cryo Energy
b) Código diseño : PED (CE)
c) Fluido : GNL
d) Volumen Geométrico : 157 m3 nominales
e) Presión máx. Servicio : 8 bar
f) Temperatura servicio : - 160ºC
g) Aislamiento : Vacío + perlita
h) Peso : 38.800 kg
Además el Estanque posee sistema de Vaporizador de puesta en presión accionado mediante regulador mecánico, Indicador de nivel 0-100% y de un indicador de presión 0-10 bar. Respecto a las válvulas, éste posee Válvulas de llenado inferior y superior, además de válvulas de seguridad, de ellas dos en servicio y dos en espera, conmutables mediante válvula de tres vías. Estas válvulas están taradas a 7,8 bar.
ii. Vaporizadores.
El gas procedente del depósito criogénico, entra en uno de los dos vaporizadores atmosféricos, seleccionados por válvula neumática a la salida, los cuales son intercambiadores de calor ambientales de tubo aleteado de aluminio GNL/aire que por efecto de la temperatura ambiente llevan el gas natural licuado desde fase líquida a fase gaseosa. Las características de cada uno de estos módulos son las siguientes:
a) Fabricante : Indox
b) Caudal vaporización : 2000 m3/h
Posterior al vaporizador se ubica una válvula de seguridad que corta el suministro por baja temperatura de gas. Dicha válvula opera si la temperatura del gas desciende por debajo de cero Celsius, como una medida de protección para los reguladores de la estación de medición y regulación.
iii. Estación de Medición y Regulación.
La presión del gas en la vaporización se reduce en este módulo mediante un conjunto de dos (2) reguladores de presión en paralelo y programados de 2 bar. Finalmente y antes de la válvula de salida, existe un sistema de odorización por THT de 100 litros de capacidad, en el cual penetra una fracción del caudal de gas para odorizar el gas entregado a consumo mediante impregnación de THT por arrastre.
iv. Sala de Control.
Al interior de sala se ubica el sistema de control de la planta y el sistema de transmisión de datos, además de equipos anexos. El funcionamiento de la planta es totalmente automático a excepción de las operaciones de carga de GNL. El control se lleva a cabo mediante un PLC que recoge las siguientes señales de planta:
a) Presión tanque de 157 m3.
b) Nivel tanque de 157 m3.
c) Temperatura salida vaporizadores.
d) Temperatura de gas a consumo.
e) Presión de gas a consumo (a ERM).
v. Obras Civiles
Los equipos se instalarán en fundaciones construidas para ello de acuerdo con sus dimensiones y pesos, usando normas nacionales para su diseño.
Alrededor de todos los equipos, se construirá un muro perimetral, que tiene capacidad suficiente para retener un eventual derrame de la capacidad total del estanque que posee la planta, siguiendo las disposiciones contenidas en la norma base usada por el proyecto.
Sobre el muro perimetral se construirá una reja, cuyo único objeto es impedir la entrada de extraños al recinto de la planta. Esta reja cuenta con dos accesos situados en extremos opuestos de la planta, de manera que cualquiera de ellos pueda ser usado como ruta de escape en una emergencia al interior de la planta.
La frecuencia de llenado de estanques de gas natural licuado, se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 6. Frecuencias de llenado de los Estanques GNL.
| Estado de Operación | Flujo mensual (cam/mes) | Flujo diario (cam/día) |
| Operación sólo Calderas | 7 | 1 |
| Operación de Calderas + Secadores | 14 | 1 |
3.7.4 Planta de Osmosis Inversa.
El proyecto contempla la incorporación de una Planta de Osmosis Inversa para el tratamiento del agua utilizada en la alimentación de la Caldera. El vapor generado por el accionar de la Caldera, es generado a partir de la extracción de agua de pozo, extracción que se encuentra debidamente inscrita a partir de la disposición de los derechos de aprovechamiento consuntivo de aguas subterráneas por un caudal máximo de 8 m3/s, derecho de extracción que se presenta en Anexo I 1 de la DIA.
Actualmente se consume para calderas 100 m3 de agua de pozo por día (16 horas/día) y se purga de las calderas un 30 a 35 %, es decir se descarga a alcantarillado 30 a 35 m3/día.
La planta de osmosis operará 14 horas/día y procesará un caudal de agua de pozo de 105 m3/día, para producir 74 m3/día de agua tratada (alimentación caldera) y 31 m3/día de rechazo que va al alcantarillado.
Al alimentar la caldera con agua tratada el volumen de purga se puede disminuir en un 5%, equivalente a 4 m3/día.
Las dimensiones de la planta de osmosis son 6 metros útiles de largo por 1,5 metros de ancho y 2 metros de alto, por lo que puede ubicarse dentro de la sala de caldera existente.
3.7.5 Las principales descargas, emisiones y residuos de la fase de construcción son:
3.7.5.1 Emisiones Atmosféricas.
Las emisiones serán originadas por la resuspensión de material particulado, generación MP10 y de gases por combustión.
Tabla 7. Emisiones fase de construcción.
| Año | fase | Emisiones Atmosféricas (ton/año) |
| CO | HC | SOX | NOX | MP10 Combustión | MP10 Proceso | MP10 Resuspensión | MP10 Total |
| 1 | Construcción | 0,066 | 0,028 | 0,017 | 0,233 | 0,009 | 0,000 | 0,056 | 0,064 |
3.7.5.2 Residuos sólidos.
Los residuos sólidos generados en esta fase, son los que se presentan en la siguiente tabla:
Tabla 8. Residuos sólidos fase de construcción.
| Fase | Residuos | Caracterización | Almacenamiento | Forma de disposición final |
| Cualitativa | Cuantitativa |
| Construcción de Obras de Optimización | RSD | Residuos generados por operarios. | 7,5 Kg/día | Disposición en contenedor metálico (20 m3). | Retiro por empresa autorizada. |
| RSINP | Escombros, chatarra, maderas, etc. | 155 m3/obra | Disposición en área de residuos no peligrosos. | Retiro por empresa autorizada. |
| RSIP | Grasas y aceites. | 0,2 Kg/día | Disposición en Bodega de Residuos peligrosos. | Retiro por empresa autorizada. |
RSD- Residuos Sólidos Domiciliarios.
RSINP- Residuos Sólidos Industriales No Peligrosos.
RSIP- Residuos Sólidos Industriales Peligrosos.
3.8. Fase de operación.
En términos generales, el proceso comienza con la recepción de materias primas (harinas y granos) sometidas a Control de Calidad de laboratorio, con el objeto de certificar que cumplan con los estándares de calidad almacenadas en silos y bodegas.
Las materias primas son alimentadas al proceso productivo, a través de transportadores, para luego, junto a los micro ingredientes, ser dosificadas, mezcladas, expandidas, pelletizadas, enfriadas, e incorporados los líquidos, transformándola en alimento peleltizado para aves, el cual es almacenado en la Torre de Despacho, para posteriormente, ser cargado en camiones de alimento y ser distribuido a los centros de consumo.
3.8.1 Proceso Productivo.
A continuación, se enumeran todas las etapas que contempla el proceso productivo de la línea de alimento:
3.8.1.1 Recepción de Insumos (macro-ingredientes).
Todos los vehículos que ingresan a la planta con insumos y materias primas son pesados, registrados y muestreados para análisis en laboratorio de Fábrica. Los vehículos se descargan con sistema auto-descarga o manual.
3.8.1.2 Secado de granos (Maíz húmedo).
En esta etapa mediante aplicación de calor se reduce el contenido de humedad de acuerdo a los estándares de cada tipo de grano para su posterior almacenaje, para garantizar su correcto almacenamiento y minimizar el riesgo de proliferación de hongos. Acorde con esto en forma complementaria se aplica un producto antifúngico al término del proceso de secado.
3.8.1.3 Almacenamiento de insumos y materias primas.
El Almacenamiento de materias primas granos es realizado desde los pavos de recepción mediante transportadores hacia silos y celdas.
El Almacenamiento de productos harinosos es realizado desde los pavos de recepción mediante transportadores hacia bodega plana, silos y celdas. Para ciertas materias primas se efectúa aplicación de producto anti-salmonella líquido en forma preventiva al ingreso a bodega y cuando se abastece la línea de dosificación.
El Almacenamiento de ácidos grasos es realizado por descarga mediante bombeo en estanque de fibra de vidrio o acero inoxidable. Durante la descarga se aplica producto antioxidante para prevenir problemas de rancidez de las grasas.
El Almacenamiento de insumos ensacados es realizado en bodega plana mediante descarga directa de los vehículos de transporte, durante esta etapa se realiza el etiquetado por pallet y bulto de cada insumo almacenado para asegurar el control de trazabilidad y de consumo considerando el sistema FIFO (First in first out).
3.8.1.4 Dosificación de macro-ingredientes.
En la dosificación se pesan los ingredientes de acuerdo a la fórmula del alimento a producir, clasificados en macro-ingredientes (granos y harinas), líquidos y ácidos grasos. Esta operación es comandada por un sistema computarizado que indica a que tolva y en qué cantidad se debe dosificar cada producto.
3.8.1.5 Dosificación Pre-mezclas y Micro-ingredientes.
En esta etapa se pesan los distintos ingredientes de acuerdo a la fórmula del alimento a producir, clasificados en micro-ingredientes (premezcla o medicamentos), líquidos y ácidos grasos. Esta operación es comandada por un sistema computarizado que indica a que tolva y en qué cantidad se debe dosificar cada producto.
3.8.1.6 Molienda granos.
En ésta etapa se muelen a través de molinos de martillo y de rodillos, aquellas materias primas que provienen desde celdas o silos de granos y que requieren molerse para adicionarse a las formulas.
3.8.1.7 Mezclado.
La planta cuenta con dos mezcladoras, con capacidades de 9 y 4,5 toneladas, en esta etapa se mezclan los distintos ingredientes, previamente pesados según la fórmula indicada y clasificados en macro-ingredientes, micro-ingredientes, líquidos y ácidos grasos.
La etapa de mezclado se realiza por batch, obteniendo como producto final alimento en forma de harina, el cual es transportado a las tolvas de cada prensa para su posterior peletizado.
El alimento en formato harina (sin proceso de peletizado) se transporta hacia los silos de alimento terminado.
3.8.1.8 Acondicionado.
El acondicionado del alimento es el proceso en el cual este se mezcla con vapor para garantizar un buen peletizado y sanitizado.
3.8.1.9 Expandido.
La etapa de expandido consiste en someter el alimento a un proceso de alta presión mecánica, para mejorar el proceso de peletizado.
3.8.1.10 Peletizado.
Las peleteras permiten moldear el alimento en partículas más grandes mediante un proceso de compresión mecánica. Al producto peletizado se le puede aplicar en forma preventiva anti-salmonella.
3.8.1.11 Enfriado.
Ésta operación se efectúa con la finalidad de enfriar y bajar la humedad del pellet mediante aire forzado en contra flujo.
3.8.1.12 Aplicación de aditivos.
Desde la enfriadora el alimento es transportado al pellet-couter, en el cual, según la fórmula, se le puede adicionar aditivos líquidos.
3.8.1.13 Almacenamiento de Alimento Terminado.
El alimento terminado es almacenado en silos de despacho acorde a su formulación.
3.8.1.14 Despacho.
Desde los silos de despacho se cargan directamente los camiones que transportan el alimento a las distintas granjas de acuerdo a programa.
A continuación, se enumeran todas las etapas que contempla el proceso productivo de la línea de pre-mezcla de micro ingredientes, que forman parte de los aditivos del producto final:
3.8.1.15 Recepción de Insumos (micro-ingredientes).
Se entiende por micro-ingredientes aquellos insumos que están presentes en un porcentaje menor al 1% en la fórmula de alimento.
Estos insumos se recepcionan en cajas, sacos, cuñetes o tambores.
3.8.1.16 Almacenamiento micro-ingredientes.
Los micro-ingredientes se conservan en los envases originales almacenados en una bodega especialmente acondicionada para este fin.
3.8.1.17 Dosificación micro-ingredientes.
En ésta etapa se procede a pesar mediante balanzas y con la ayuda de un software que controla cada ingrediente que compone un batch que ha sido previamente formulado por el área de Nutrición.
3.8.1.18 Mezclado micro-ingredientes.
El batch pesado es vaciado en forma manual a cada una de las dos mezcladoras.
3.8.1.19 Embolsado micro-ingredientes.
El batch mezclado es envasado en sacos plásticos pesados en forma manual. Los envases quedan apilados en pallets por lote producido, según la fórmula de cada premezcla. Estos pueden ir directamente a consumo o bien ser almacenados en bodega.
3.8.2 Requerimientos sanitarios durante la fase de operación.
3.8.2.1 Requerimientos de Agua potable.
El abastecimiento de agua potable a la Planta está a cargo de la Empresas Aguas Andinas, la cual a través del Certificado de Instalaciones de Agua Potable N° 0001456 (Anexo E1 de la DIA), certifica el que se cuenta con la recepción conforme a la red de agua potable de la empresa, además de otorgar un provisión de 600 m3/mes, valor superior a lo requerido según el DS N° 594, ya que los 108 trabajadores los que nunca se encuentran todos al mismo tiempo en la Planta ya que se desempeñan por turno, requieren una provisión mensual de 280,8 m3 de agua potable, considerando un consumo promedio de 100 lt/hab/día
A esta provisión de agua potable, se le adiciona un segundo sistema de abastecimiento del recurso, el cual es exclusivamente otorgado para el abastecimiento del área de Oficinas y Cafetería, la que es provista mensualmente con 210 m3, a través del Certificado D-2005-8249 (Anexo E1 de la DIA)
3.8.2.2 Alcantarillado.
La Planta se encuentra conectada al sistema de alcantarillado público de acuerdo a la autorización para ello (adjunta en el Anexo E2 de la DIA), se registra en el certificado N°0001392, emitido por Aguas Andinas, en donde se establece la dotación de dos conexiones a la red pública de alcantarillado, con dimensiones de 110 mm y un total de 103 U.E.H.
No obstante lo anterior, el proyecto contempla dentro de sus modificaciones, mantener solamente la conexión al empalme de alcantarillado público ubicado en Avenida Hidalgo, autorizado por Certificado N°0001392, presentado en el Anexo E2 de la DIA, lo cual se realizará según el Proyecto de Alcantarillado adjunto en el Anexo B2 del Adenda 1.
Dando cumplimiento a lo establecido en el DS N° 594/99 del MINSAL, “Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo”, la Planta cuenta con zonas habilitadas para sanitarios dotados de excusados, lavatorios y duchas. Considerando el número total de 108 trabajadores que trabajan en dos turnos, la Planta cuenta con la cantidad de excusados, lavatorios y duchas, que la normativa establece, considerando una distancia máxima de 75 metros entre los lugares de trabajo y las áreas habilitadas para sanitarios, situación a la cual también se le da cumplimiento en la Planta.
3.8.3 Requerimientos energéticos.
La Fábrica de Alimentos Melipilla, como se ha mencionado anteriormente, utiliza como principal fuente energética para sus procesos, energía del tipo eléctrica, de la cual se abastece desde dos Sub Estaciones, la primera es la Sub Estación Eléctrica (S/E) ubicada hacia el ingreso a la Planta, por Av. Hidalgo correspondiente a los empalmes 1 y 2. En Anexo C 7 de la DIA, se entrega el Certificado de Inscripción de la Instalación Eléctrica Interior, emitido por la Superintendencia de Electricidad y Combustible, específicamente el Certificado TE1, con fecha del 17 de Abril del año 2007. En tal documento, se entrega como antecedente la potencia instalada de la S/E, la cual corresponde a 6.677,8 KW, equivalente a 8.347 KVA aproximadamente (Se adjunta Certificado TE1 en Anexo C 6 de la DIA). La segunda S/E, corresponde al empalme El Bajo, ubicada en el acceso a la Planta por calle Egaña 1040, a un costado de la bodega de harinas. Se acredita la autorización SEC para esta instalación, con el certificado TE1 en el Anexo C 8 de la DIA, documento en el cual se declara una potencia instalada de 113 KW, equivalente a 141 KVA aproximadamente. Está en trámite la inscripción ante la SEC el aumento de potencia instalada a un total de 804 KW (1005 KVA, aproximadamente).
Cuando el suministro eléctrico del sistema público concesionado se vea interrumpido, el proyecto utilizará un sistema de generación eléctrica propio de emergencia, que se conforma de ocho Grupos Electrógenos (GE) S.G. WILSON CON MOTOR PERKINS, los cuales en conjunto poseen una Potencia Instalada de 4.400 KVA.
Los GE son modelo P550E1 y se alimentan de petróleo diésel, además disponen de Tablero de sincronismo, Interruptor motorizado y Silenciador Crítico con estanque de combustible en la base.
Además, la planta dispone actualmente de tres calderas a Diésel inscritas en la SEREMI de Salud, con los números de Registro Nº 1418, Nº 1516 y Nº 2235, con capacidad de generación de 5,1 ton/hora; de 4,05 ton/hora y de 3,5 ton/hora, respectivamente.
Se dispone de las mediciones de emisión isocinética de las calderas, las cuales acreditan el cumplimiento de la normativa ligada a emisión. (Ver Anexo B4).
3.8.4 Accesos.
3.8.4.1 Materias Primas.
Los camiones que transportan Materias primas, ingresarán por un acceso vial a la Planta en Av. Benítez con Av. Barros. En ese punto se construirá un acceso al predio de la fábrica de alimentos.
El egreso de los camiones de Materias primas se realizará por el mismo punto.
3.8.4.2 Despacho de Producto.
El ingreso de los camiones que transportan el producto terminado, se realizará por Av. Hidalgo.
El egreso de los camiones por concepto de transporte de despacho de alimentos y transporte de alimentos hacia el sur de Melipilla, se realiza desde el área de despacho de alimentos, la cual posee un egreso hacia Av. Fuenzalida.
3.8.5 Las principales descargas, emisiones y residuos de la fase de operación son:
3.8.5.1 Emisiones Atmosféricas.
En la tabla siguiente se indican las emisiones de la fase de operación del proyecto.
Tabla 9. Emisiones fase de operación.
| Año | Emisiones Atmosféricas (ton/año) |
| NOX | MP10 Combustión | MP10 Proceso | MP10 Resuspensión | MP10 Total |
| Total de Emisiones (ton/año) | 10,314 | 0,237 | 8,380 | 3,611 | 12,228 |
3.8.5.2 Residuos sólidos.
Los residuos sólidos generados durante la operación son los indicados en la siguiente tabla:
Tabla 110: Residuos sólidos fase de operación.
| Fase | Residuos | Caracterización | | Almacenamiento |
| Cualitativa | Cantidad |
| Operación Fábrica | RSINP | Residuos Valorizables. Plásticos. | 600 kg/mes | Almacenamiento en patio de chatarra no regularizado. |
| Residuos Valorizables. Chatarra | 200 kg/mes | Almacenamiento en patio de chatarra no regularizado. |
| RSIP | Aceites y lubricantes usados. | 20 lt/mes | Almacenamiento en tambores metálicos. |
| Latas spray y tarros de pinturas | 1,5 kg/mes | Almacenamiento en tambores plásticos. |
| Tubos fluorescentes quemados | 4,7 kg/mes | Almacenamiento en tambores. Plásticos |
| Envases con restos de medicamentos | 180 kg/mes | Apilados sobre pallets. |
| Pilas y baterías. | 1 kg/mes | Almacenamiento en bidón plástico. |
| Cenizas de permanganato y formalina | 0 | Almacenamiento en tambores Plásticos |
| Huaipes | 4 kg/mes | Tambores plásticos. |
| Envases contaminados | 500 kg/mes | Ordenados sobre piso impermeabilizado. |
| Operación Fábrica | RSD | Residuos generados por operarios y actividad productiva | 40 ton/mes* | Disposición en Contendor Metálico abierto de 20m3, Patio de residuos. |
| RSINP | Envases. | 3,5 ton/mes | Apilado sobre piso Radier. |
| Alimentos de descarte | 90 ton/mes | Disposición en sacos plásticos apilados sobre pallets. |
RSD- Residuos Sólidos Domiciliarios.
RSINP- Residuos Sólidos Industriales No Peligrosos.
RSIP- Residuos Sólidos Industriales Peligrosos.
3.8.5.3 Residuos líquidos.
Los efluentes generados por la operación de la Fábrica corresponden a:
i) efluentes de arco sanitario en accesos, para camiones.
ii) purga de planta de osmosis inversa.
iii) aguas servidas generadas por los trabajadores de la fábrica.
Los efluentes son sometidos a un proceso de desinfección mediante nebulización con arco sanitario de los camiones se desarrolla al momento del ingreso, tanto de camiones de despacho como de materias primas, los cuales deben entrar a la planta a través de un sistema del tipo boquillas aspersoras, accionado por sistema electrónico el cual se activa una vez que el camión hace ingreso al arco sanitario y se desactiva cuando sale de éste (no es continuo). El agua del arco sanitario posee una baja concentración de “Amonios cuaternarios”, los cuales son utilizados como desinfectante, asegurando la correcta calidad de las materias primas y el alimento producido. Los Amonios cuaternarios no son clasificados como sustancias peligrosas.
Por su parte, la Planta de Osmosis Inversa (POI) prevista para el tratamiento del agua utilizada en la caldera, genera agua de rechazo, la cual corresponde a un volumen de 31 m3/día, la cual será descargada de manera directa en el sistema de alcantarillado, ya que la concentración de Sólidos Totales Disueltos, correspondiente a 7,05 mg/lt, cumple con la normativa de emisión para descarga en este tipo de sistema. Por su uso, no se prevé otro elemento contenido en el efluente descargado.
Las aguas servidas son descargadas de manera directa en el sistema de alcantarillado público, debido a que el proyecto cuenta con un Certificado de Simple Actividad Económica (Anexo E2 de la DIA) otorgado por Aguas Andinas, el cual permite la descarga al sistema de alcantarillado, y no constituye establecimiento emisor afecto a la norma de emisión del D.S. 609/98 del MOP que “Establece Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Líquidos a Sistemas de Alcantarillado”.
3.9. Fase de abandono.
El proyecto no contempla fase de abandono.
4. Que, sobre la base de lo señalado por el titular en la Declaración de Impacto Ambiental, en su Adenda, en los informes emitidos por los servicios que participaron en el proceso de evaluación, y en el Informe Consolidado de Evaluación, se concluye que el proyecto genera impactos en los siguientes componentes ambientales: Aire (Emisiones Atmosféricas y ruido), Suelo (Residuos Sólidos y Residuos Sólidos Peligrosos), Agua (Residuos líquidos, Agua Potable), Sustancias Peligrosas, Vialidad Adyacente y Patrimonio Cultural.
5. Que, el titular del proyecto deberá hacerse cargo de los impactos ambientales anteriormente señalados mediante la implementación de las siguientes medidas, las cuales, junto con las precisiones establecidas por esta Comisión, son adecuadas para acreditar el cumplimiento de la normativa de carácter ambiental que es aplicable al proyecto:
5.1 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidos a las Emisiones Atmosféricas, el titular requiere presentar un Plan de Compensación de Emisiones para NOx y MP10. Lo anterior, en base a lo declarado por el titular, en la DIA, Adendas y anexos del proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla", donde expone que las emisiones de NOx y MP10 para el proyecto, durante la fase de operación, son de 10,314 y 8,380 ton/año, respectivamente, por lo cual el titular deberá dar cumplimiento al artículo 98 del D.S. 66/2009, que establece que aquellos proyectos o actividades nuevas y sus modificaciones, en cualquiera de sus etapas, cuya emisión de NOx y MP10 sea mayor o igual a 8 y 2,5 ton/año, respectivamente, deberán compensar sus emisiones en un 150% para toda la vida útil del proyecto. Al respecto, esta Comisión precisa que el Plan de Compensación de Emisiones deberá ser presentado a la Secretaría Regional Ministerial de Medio Ambiente de la Región Metropolitana para su aprobación, en un plazo de 90 días contados a partir de la notificación de la presente Resolución. En dicho Plan se debe indicar la forma, plazo y condiciones de aquellas emisiones que deben ser compensadas.
El titular se obliga a lo siguiente en todas las fases del proyecto:
5.1.1 Dar cumplimiento a lo normado por el D.S. N° 66/2009, del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, que Reformula y Actualiza el Plan de Prevención y Descontaminación Atmosférica para la Región Metropolitana (PPDA), o aquel que lo reemplace.
5.1.2 Dar cumplimiento a lo señalado en el Decreto Supremo N°144/1961 del Ministerio de Salud, o aquel que lo reemplace, que “Establece Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza”.
El titular se obliga a lo siguiente en la fase de construcción:
5.1.3 Dar cumplimiento al Decreto Supremo N°47/1992 del Ministerio de Vivienda y Urbanismo, sobre la “Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones”, específicamente a lo indicado en el artículo 5.8.3 y 5.8.5 sobre las medidas para controlar el impacto de las emisiones de polvo y material particulado, en lo referente a las siguientes medidas:
5.1.3.1 Regar el terreno en forma oportuna, y suficiente durante el período en que se realicen las faenas de demolición, relleno y excavaciones.
5.1.3.2 Disponer de accesos a las faenas que cuenten con pavimentos estables.
5.1.3.3 Transportar los materiales en camiones con la carga cubierta.
5.1.3.4 Lavado del lodo de las ruedas de los vehículos que abandonen la faena.
5.1.3.5 Mantener la obra aseada y sin desperdicios mediante la colocación de recipientes recolectores, convenientemente identificados y ubicados.
5.1.3.6 Evacuar los escombros desde los pisos altos mediante un sistema que contemple las precauciones necesarias para evitar las emanaciones de polvo y los ruidos molestos.
5.1.3.7 La instalación de tela en la fachada de la obra, total o parcialmente, u otros revestimientos, para minimizar la dispersión del polvo e impedir la caída de material hacia el exterior.
5.1.3.8 Hacer uso de procesos húmedos en caso de requerir faenas de molienda y mezcla.
El titular se obliga a lo siguiente en la fase de operación:
5.1.4 Dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo Nº 75/1987, del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, que “Establece Condiciones para el Transporte de Cargas que Indica”, o aquel que lo reemplace, en lo referido a que los vehículos que transporten desperdicios, arenas, tierra, ripio u otros materiales, ya sean sólidos o líquidos, que puedan escurrirse o caerse al suelo, estarán construidos de forma que ello no ocurra por causa alguna. En zonas urbanas, el transporte de material que produzca polvo, tales como escombros, cemento, yeso, etc., deberá efectuarse siempre cubriendo total y eficazmente los materiales con lonas de plásticos de dimensiones adecuadas u otro sistema que impida su dispersión al aire.
5.1.5 Dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo Nº18/2001 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones que “Prohíbe la Circulación de Vehículos de Carga en Vías que Indica”.
5.1.6 Dar cumplimiento a lo señalado en el Decreto Supremo N°48/1984 Ministerio de Salud, Reglamento de Calderas y Generadores a Vapor, o aquel que lo reemplace.
5.1.7 Dar cumplimiento a lo estipulado en el Decreto Supremo Nº 138 de 2005 del Ministerio de Salud, o aquel que lo reemplace, que “Establece Obligación de Declarar Emisiones que Indica”.
5.1.8 Dar cumplimiento a lo estipulado en el Decreto Supremo Nº 4 de 1992 del MINSAL, o aquel que lo reemplace, que “Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Fuentes Estacionarias Puntuales y Grupales.”
5.2 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidos a Emisiones de ruido, el titular se obliga a lo siguiente:
5.2.1 Dar cumplimiento en todo momento con los niveles máximos permisibles de presión sonora corregidos, conforme al Decreto Supremo N°38/2011 del Ministerio de Medio Ambiente, que “Establece Norma de Emisión de Ruidos Generados por Fuentes que Indica, Elaborada a Partir de la Revisión del Decreto N°146/1997, del Ministerio Secretaría General de la Presidencia.”, o aquel que lo reemplace, medidos en el lugar donde se encuentre el receptor sensible al ruido (Comunidad vecina).
El titular se obliga a lo siguiente en la fase de operación:
5.2.2 Se deberá instruir a los conductores de los camiones que circulen por el surponiente de la planta al no uso de bocina y mantener el motor apagado en caso de espera.
5.2.3 Para el caso de los equipos ubicados en altura, se deberá aumentar la masa de la partición de los cierres hacia el oriente especialmente, evitando la transmisión sonora. La característica del material de los cierres será de una densidad superficial mínima de 11 kg/m2. En caso de necesitar algún tipo de ventilación, se instalarán celosías donde sea necesario y se mantendrán las puertas y ventanas (de existir) cerradas, de manera de mantener la hermeticidad en todo momento
5.3 Respecto de los impactos ocasionados sobre el Agua, por generación de Residuos líquidos y respecto del abastecimiento de Agua potable, el titular se obliga a lo siguiente:
5.3.1 Dar cumplimiento en todo momento al Decreto Supremo N°594/1999 del Ministerio de Salud, sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.
5.3.2 Dar cumplimiento en todo momento a lo establecido en Decreto Fuerza de Ley N°725/68, Código Sanitario, del Ministerio de Salud.
5.3.3 Dar cumplimiento en todo momento al Decreto Supremo Nº 735/69, del Ministerio de Salud, “Reglamento de los servicios de agua destinados al consumo humano”, o aquel que lo reemplace.
El titular se obliga a lo siguiente en la fase de operación:
5.3.4 Dar cumplimiento durante la fase de operación, a la Tabla N°4 del Decreto Supremo N°609/1998 del Ministerio de Obras Públicas, el cual establece “Norma de Emisión Para la Regulación de Contaminantes Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Líquidos a Sistemas de Alcantarillado”, o aquel que lo reemplace.
5.4 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Suelo, por generación de Residuos Sólidos, Residuos Sólidos Peligrosos, el titular se obliga a implementar las siguientes medidas:
El titular se obliga a lo siguiente en todas las fases del proyecto:
5.4.1. Dar cumplimiento a lo establecido en Decreto Supremo Nº 594 de 1999 del MINSAL, que aprueba Reglamento Sobre "Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los lugares de Trabajo", o el que lo reemplace.
5.4.2. Dar cumplimiento al Decreto con Fuerza de Ley Nº 725 de 1967 Código Sanitario del Ministerio de Salud, respecto a Disposición Residuos Sólidos.
5.4.3. Dar cumplimiento a la Resolución N°5.081/93 del MINSAL que establece el “Sistema de Declaración y Seguimiento de Desechos Sólidos Industriales”.
5.4.4. Dar cumplimiento al Decreto Supremo N° 148 del 2003 “Reglamento Sanitario para el Manejo de Residuos Peligrosos”, en lo relativo a su almacenamiento, transporte y su eliminación en sitios autorizados por la Autoridad Sanitaria.
5.4.5. Mantener un registro en obra de la Documentación (guías de despacho) que acredite que los residuos generados en el proyecto sean dispuestos en destinatarios autorizados por el organismo competente y que estarán a disposición de la autoridad en caso de requerirlo.
5.4.6. Los residuos sólidos asimilables a domiciliarios del proyecto, deberán ser dispuestos en rellenos sanitarios autorizados por la Secretaría Regional Ministerial de Salud.
5.4.7. Los escombros de la construcción serán destinados a sitios de disposición final autorizados por la Autoridad Sanitaria.
5.4.8. Mantener en los lugares de trabajo, buenas condiciones de orden y limpieza, disponiendo en puntos estratégicos recipientes para la disposición temporal de los residuos domiciliarios, adoptando las medidas más efectivas para evitar la entrada o para eliminar la presencia de vectores sanitarios.
5.4.9. Los residuos sólidos inertes generados por excavaciones, los de materiales empleados en la construcción (hormigón, enfierraduras, etc.), los excedentes de movimiento de tierra y los de materiales empleados en la construcción, deberán ser eliminados en lugares autorizados por la Secretaría Regional Ministerial de Salud del lugar de destino final. Un listado de los lugares autorizados aparecen en www.asrm.cl. En caso de optar por esta alternativa el titular informará, a través de un oficio dirigido a la Seremi de Salud, Región Metropolitana, previo al inicio de las faenas, específicamente del lugar seleccionado para la disposición de dichos residuos.
5.4.10. Considerar, que en su generalidad, el manejo de estos residuos es de exclusiva responsabilidad del generador de los mismos, debiendo éste implementar una gestión de sus residuos sobre la base de un manejo diferenciado entre los tipos de residuos generados, los que son peligrosos de los que no lo son, privilegiando las alternativas de prevención, reúso y reciclaje por sobre las alternativas de control como el tratamiento y/o la disposición final de los residuos en sitios autorizados por la Autoridad Sanitaria Regional.
5.4.11. Instalar contenedores con tapa hermética, distribuidos uniformemente en los sectores de la obra y en las instalaciones de faena, a fin de que los trabajadores dispongan los residuos domiciliarios en bolsas de basura herméticas. Estos residuos deben ser retirados por el servicio municipal de recolección. Si no está disponible en el sector, deberá contactar a la Municipalidad correspondiente o en su defecto a una empresa de residuos autorizada, con el propósito de que dichos residuos se retiren regularmente, evitando la generación de focos de insalubridad.
5.4.12. Para el caso de residuos industriales no peligrosos y asimilables a domiciliarios, solicitará la autorización sanitaria para disponer estos residuos en un sitio de disposición final, el cual debe estar debidamente autorizado por la Autoridad Sanitaria Regional. Lo anterior, de acuerdo a lo establecido en los artículos 18 y 19 del D.S. Nº 594/99 del Minsal, sobre las “Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo”. Para el caso específico de la eliminación de los residuos peligrosos, el titular deberá dar cumplimiento a lo indicado en el D.S. Nº 148/03 del Minsal, que “Aprueba Reglamento Sanitario Sobre Manejo de Residuos Peligrosos”, enviando cada uno de estos materiales a lugares autorizados.
5.4.13. Los muros del lugar de almacenamiento de residuos peligrosos y no peligrosos deberá proteger los residuos almacenados en su interior de las condiciones climáticas y ambientales (sol, lluvia) y evitar el ingreso de vectores sanitarios.
5.4.14. Se deberá contar con una empresa que tenga autorización sanitaria vigente emitida por la SEREMI de Salud, para el traslado y disposición final de residuos peligrosos.
5.5 Respecto del manejo de Sustancias Peligrosas, el titular se obliga a implementar las siguientes medidas:
5.5.1 Dar cumplimiento al Decreto Supremo N°298 de 1995, del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, el cual regula los procedimientos para el transporte de cargas por calles y caminos, de sustancias que por sus características sean peligrosas o representen riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente.
5.5.2 Dar cumplimiento al Decreto Supremo N° 78 de 2009 del Ministerio de Salud, Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosa, que regula las condiciones básicas de seguridad que deben adoptarse para el almacenamiento de sustancias peligrosas, de manera de evitar el riesgo que ellas puedan generar a las personas, a las instalaciones de la empresa y la comunidad en general.
5.6 Respecto de los impactos ocasionados sobre la Vialidad Adyacente, el titular se obliga a implementar las siguientes medidas:
5.6.1 Cumplir, en todo momento, con las frecuencias vehiculares y rutas asociadas a la fase de construcción y operación indicadas en la Tabla N° 5 “Frecuencia de Camiones y Operación” indicada en la Adenda N°1 del Proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla”.
5.6.2 Cumplir con los horarios, rutas y lugar de disposición indicados en Tabla N°3:”Sitios autorizados para disposición final de residuos”, indicada en punto 1.16 de la Adenda N°1.
5.6.3 Dar cumplimiento a las restricciones horarias que exige la correspondiente Municipalidad por la circulación de los vehículos.
5.6.4 Dar cumplimiento al Decreto Fuerza Ley N° 850 del Ministerio de Obras Públicas, que “Fija el Texto Refundido, Coordinado y Sistematizado de la Ley Nº 15.840, de 1964 y del DFL. Nº 206, de 1960”, o aquel que lo reemplace.
5.6.5 Dar cumplimiento con el “Protocolo de Emergencias” indicado en Anexo D-1 de la DIA, correspondiente a “Contingencia Ante Derrames” para emergencias químicas y derrames a graneles que puedan ocurrir en la vialidad.
5.6.6 Dar cumplimiento con los horarios, rutas y lugar de disposición indicados en Tabla N°3 “Sitios autorizados para disposición final de residuos”, indicada en el punto 1.16 de la Adenda N°1.
5.6.7 Con respecto a la generación de un acceso vehicular para camiones en Av. Benítez con Av. Barros, su ubicación y diseño definitivo deberá contar con la aprobación por parte de SERVIU Metropolitano, de acuerdo al proyecto de pavimentación del acceso vehicular a presentar. En caso que la presente solución no sea aprobada por dicho servicio, se deberá presentar ante la Seremi de Transporte y Telecomunicaciones RM, la modificación de la presente aprobación, a fin de considerar exigencias establecidas por el SERVIU Metropolitano.
5.6.8 Se deberá mantener un registro de carácter permanente sobre los camiones que entran y salen del proyecto, en el que se indique la actividad y las frecuencias de dichos camiones.
5.7 Respecto al manejo de Combustibles, el titular se obliga a implementar lo siguiente:
5.7.1 Cumplir con los requerimientos establecidos en el Decreto Supremo N° 160 de 2008, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, "Reglamento de Seguridad para las instalaciones y Operaciones de Producción y Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos”.
5.7.2 Dar cumplimiento al D.S. 67/2012 del Ministerio de Energía, que “Aprueba Reglamento de Seguridad de Plantas de Gas Natural Licuado”, o aquel que lo reemplace.
5.7.3 La caldera a Gas Natural, o quemador(es), según corresponda, deberán contar con su correspondiente Certificación de Aprobación emitido por un Organismo de Certificación autorizado por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC), para tal efecto, de acuerdo a lo establecido en el Decreto Supremo N° 298, de 2005, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, que aprueba el “Reglamento para la Certificación de Productos Eléctricos y de Combustibles”. Además, dicha caldera previo a su puesta en servicio, según corresponda, deberá ser declarada ante la SEC, mediante instaladores de gas, de la Clase correspondiente, autorizados por ésta, según lo establecido en el Decreto Supremo N° 191, de 1996, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, “Aprueba Reglamento de Instaladores de Gas”, al procedimiento establecido en la Resolución Exenta SEC N° 1128, de 2006, “Establece Procedimientos y Plazos de Tramitación para la presentación de las Declaraciones que indica, deja sin efecto Resolución Exenta Nº 2082, del 15 de Diciembre de 2005, y Modifica Resolución Exenta Nº 796 del 02 de Junio de 2006”, ambas de la SEC y el Trámite de Combustibles TC5 "Declaración de Declaración de Instalaciones de Centrales Térmicas”.
5.7.4 La instalación interior de gas de tipo industrial abastecida de Petróleo Diésel que se cambiará a gas natural licuado, en adelante GNL y aquella abastecida a través de una Central de gas licuado de petróleo, que pasará a ser respaldo de un nuevo abastecimiento a GNL, previo a su puesta en servicio, según corresponda, deberán ser declaradas ante la SEC, mediante instaladores de gas, de la Clase correspondiente, autorizados por ésta, según lo establecido en el citado precedentemente D.S. 191, de 1996, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, al procedimiento establecido en la mencionada Resolución Exenta SEC N° 1128, de 2006, y el Trámite de Combustibles TC7 "Declaración de Instalaciones Interiores Industriales”.
5.7.5 La Planta satélite de regasificación de GNL, previo a su puesta en servicio, debe ser declarada ante la SEC, según los requerimientos establecidos en el D.S. N° 67, de 2012, del Ministerio de Energía, que “Aprueba Reglamento de Seguridad de Plantas de Gas Natural Licuado”.
5.1. Respecto de los impactos ocasionados sobre el Patrimonio Cultural, el titular se obliga a implementar lo siguiente:
5.8.1 Dar cumplimiento a la Ley N° 17.288 de Monumentos Nacionales del Ministerio de Educación. En caso de efectuarse un hallazgo arqueológico o paleontológico deberá proceder según lo establecido en los Artículos N° 26 y 27 de la Ley N° 17.288 de Monumentos Nacionales y los artículos N° 20 y 23 del Reglamento de la Ley Nº 17.288, sobre excavaciones y/o prospecciones arqueológicas, antropológicas y paleontológicas, paralizando las obras en el sector afectado e informando de inmediato y por escrito al Consejo de Monumentos Nacionales para que este organismo determine los procedimientos a seguir, cuya implementación deberá ser efectuada por el titular del proyecto.
6. En relación al análisis de los artículos 68 al 106 del Título VII del Decreto Supremo Nº 95/01 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, se indica que el proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla” requiere la obtención de los siguientes Permisos Ambientales Sectoriales establecidos en dicho Reglamento:
6.1 El Permiso Ambiental Sectorial contenido en el artículo 93 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, que aplica a la construcción, modificación y ampliación de cualquier planta de tratamiento de basura y desperdicios de cualquier clase o la instalación de todo lugar destinado a la acumulación, selección, industrialización, comercio o disposición final de basuras y desperdicios de cualquier clase, a que se refieren los artículos 79 y 80 del DFL 725 de 1967, Código Sanitario. Al respecto, se informa lo siguiente:
6.1.1 El titular presentó los antecedentes técnicos y formales en la DIA y sus Adendas, pronunciándose conforme la Seremi de Salud RM a través del Oficio Nº7475 del 30 de Septiembre de 2013, indicando lo siguiente:
i. El sitio de almacenamiento temporal de residuos peligrosos, cuenta con autorización mediante la Resolución Exenta N° 11134 de fecha 2 de marzo de 2010, otorgado por la SEREMI de Salud RM.
6.2 Respecto del Permiso Ambiental Sectorial contenido en el artículo 94 del DS 95/2001, que corresponde a la denominada calificación de los establecimientos industriales o de bodegaje a que se refiere el artículo 4.14.2. del D.S. Nº47/92, del MINVU, se informa lo siguiente:
6.2.1 El titular presentó los antecedentes técnicos y formales en la DIA y sus Adendas, pronunciándose conforme la Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana, a través del Oficio Nº 7475, de fecha 30 de Septiembre de 2013. Por lo tanto, la Autoridad Sanitaria se pronuncia conforme, calificando la actividad proyectada de INOFENSIVA, condicionado a:
a. En relación al combustible utilizado, de acuerdo a lo señalado por el titular en la Adenda 1, la batería de 12 estanques de gas GLP de 4 m3 cada uno, deberán ser retirados de la fábrica.
Por lo anteriormente expuesto y de acuerdo a lo declarado en la DIA y sus adendas, la fábrica contará con: 1 estanque superficial de gas natural de 150 m3 y 3 estanques enterrados de petróleo Diésel, 2 de 30 m3 y 1 de 15 m3.
b. El almacenamiento de sustancias peligrosas no deberá superar las 30 toneladas.
c. De acuerdo a lo declarado por el titular en la adenda 1, la fábrica no contará con salas de carga de baterías.
d. El flujo de entrada y salida de vehículos de carga que despachan alimentos desde la fábrica, corresponde a 3,4 vehículos/h y utilizará el acceso por la Av. Hidalgo N° 323. El flujo de entrada y salida de vehículos de carga que transportan materias primas hacia la planta, corresponderá a 1,6 vehículos/h, que ingresarán por Av. Egaña N° 1040. Lo anterior de acuerdo a lo declarado por el titular en la DIA y Adenda 1.
e. Sin perjuicio de lo señalado en los puntos anteriores, se hace presente al titular que las condiciones de ventilación de los galpones, donde se encuentren trabajadores, quedarán supeditadas a la respectiva evaluación de agentes contaminantes realizada por el organismo administrador de la Ley 16.744 (humos metálicos, polvo en suspensión, etc.) y si de acuerdo a dicha evaluación es necesario diseñar sistemas de extracción y captación forzada, será responsabilidad del titular implementar dichos sistemas, los que deben localizarse en la fuente de generación del agente contaminante.
7. Que, con el objeto de dar adecuado seguimiento a la ejecución del proyecto, el titular deberá informar a la Superintendencia del Medio Ambiente, al menos con una semana de anticipación, el inicio de cada una de las etapas o fases del proyecto, de acuerdo a lo indicado en la descripción del mismo. Además, deberá colaborar con el desarrollo de las actividades de fiscalización en cada una de las fases del proyecto, permitiendo el acceso a sus diferentes partes y componentes, cuando se lo soliciten y facilitando la información y documentación que se requiera para el buen desempeño de dichas actividades.
8. Que, la información respecto de las condiciones, compromisos o medidas, que ya sea por medio de monitoreos, mediciones, reportes, análisis, informes de emisiones, estudios, auditorías, cumplimiento de metas o plazos y, en general, cualquier otra información destinada al seguimiento ambiental del proyecto o actividad que el titular deba entregar, según las obligaciones establecidas en la presente Resolución de Calificación Ambiental, deberá ser remitida a la Superintendencia del Medio Ambiente, conforme a los procedimientos y normas establecidas en la Resolución Exenta N°844 de la Superintendencia del Medio Ambiente, de fecha 14 de diciembre de 2012, publicada en el Diario Oficial el 2 de enero de 2013, o aquella que la reemplace.
9. Que, el titular del proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla”, deberá cumplir con lo establecido en la Resolución Exenta N°234 de la Superintendencia del Medio Ambiente, de fecha 21 de marzo de 2013, la cual instruye normas de carácter general sobre deberes de remisión de información establecidos en norma de emisión de contaminantes a la atmósfera que indica aplicables a fuentes estacionarias.
10. Que, el titular del proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla”, deberá cumplir con lo establecido en la Resolución Exenta N°117 de la Superintendencia del Medio Ambiente, de fecha 11 de febrero de 2013, la cual, dicta e instruye normas de carácter general sobre procedimiento de caracterización, medición y control de residuos industriales líquidos.
11. Que, el titular del proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla”, deberá cumplir con lo establecido en el D.S. N° 1/2013, “Reglamento del Registro de Emisiones y Transferencias de Contaminantes (RETC)”, declarando los residuos recepcionados en su instalación, a través del sistema de Ventanilla Única del RETC (www.retc.cl), una vez que éste se encuentre operativo. Lo anterior, sin perjuicio de la obligación que pueda tener en la actualidad de reportar, de acuerdo a lo establecido en la legislación vigente.
12. Que, el titular del Proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla” deberá informar inmediatamente al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana de Santiago, la ocurrencia de impactos ambientales no previstos en la Declaración de Impacto Ambiental, asumiendo acto seguido, las acciones necesarias para controlarlos y hacerse cargo de ellos.
13. Que, el titular del Proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla” deberá comunicar inmediatamente y por escrito, al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana de Santiago, los cambios de titularidad, domicilio o del representante legal.
14. Que, todas las medidas y disposiciones establecidas en la presente Resolución, son de responsabilidad del titular del proyecto, sean implementadas directamente por éste o a través de un tercero.
15. Que, el proyecto deberá dar cumplimiento a toda la normativa ambiental aplicable vigente, y a aquella que la modifique, reemplace o derogue, en los casos que corresponda.
16. Que, en atención a todo lo señalado con anterioridad, puede concluirse que los impactos ambientales del Proyecto “Regularización de Modificaciones y Optimización, Fábrica de Alimentos Melipilla”, se ajustan a la normativa de carácter ambiental vigente, y que el proyecto no genera, ni presenta los efectos, características o circunstancias señalados en el artículo 11 de la Ley N° 19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente.
17. Que, en razón de lo indicado precedentemente, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago,
